2015年是纺织行业全面完成“十二五”规划的收官之年，也是全行业谋划、布局“十三五”的关键年份。站在这样一个时间节点，回顾“十二五”期间行业的技术进步，展望“十三五”技术发展方向具有特殊的意义。

“十二五”以来，全行业围绕纺织强国建设中心工作，全面落实《纺织工业“十二五”科技进步纲要》“50+110”各项任务，加大科技投入强度和创新队伍成长，行业关键共性技术取得一系列突破，大批科技成果进行产业化，行业自主创新能力明显提高，整体工艺技术和装备水平快速提升。展望“十三五”，整个纺织行业的科技创新将进一步以新材料为依托，以产品升级和提高劳动生产率为目标，以绿色发展为动力，为行业的持续发展提供有力支撑。

一、新材料技术开发与应用

材料科学的变革和进步的外溢性强，往往带动其他行业和领域随之发生颠覆性的创新。就纺织行业而言，今后纺织纤维材料的发展，在产业用纺织品领域重点开发方向仍为高性能纤维，在服装用和家用纺织品领域重点是开发新功能纤维。

从现有的来自中纺联的声音可以判断，未来提升碳纤维、芳纶、高强高模聚乙烯、聚苯硫醚等高新纤维的品质，做大其产能和市场规模是行业的重点发展目标。从产业用纺织品行业的一些主要领域来看，随着汽车轻量化和节能环保要求的提高，交通工具用纺织品将成为发展的主要动力。同时，全社会对大气治理正给予越来越多的关注，国家陆续推出有利于行业发展的政策，刺激了高温过滤纺织品领域的市场需求。此外，属于刚性需求的医疗卫生用纺织品仍具有巨大的发展空间。

天然纤维替代型纤维和差别化纤维的开发也是重要发展方向。目前，中国纤维消费市场中，接近80%的纤维消费为化学纤维，而化学纤维中超过70%为涤纶纤维。涤纶纤维在性能上与棉花还有一定的差距，因此，未来要首先重点开发涤纶仿棉产品。

开发新型纺织纤维材料必须结合新工艺、新装备的研发，未来，差别化、仿真化涤纶纤维的工艺和装备，溶剂法纤维素纤维生产工艺和装备，碳纤维、芳纶高强纤维生产工艺和装备等将继续成为研发的重点。

二、生产自动化、智能化

目前我国用工结构性短缺已成为常态，年均超10%的工资增长使中国的人力成本远高于邻国，成本优势不再。作为劳动密集型产业的纺织工业，随着我国人口红利的逐渐消失，转型升级刻不容缓。从我国工业经济的现状来看，传统工业与高新技术产业将长期并存发展，运用高新技术和先进适用技术改造纺织传统产业是科技创新的主战场。其中，自动化、智能化生产将成为企业减员增效、产品升级和提高劳动生产率的有效途径。

当前国产的棉纺、针织、印染装备的智能化水平都有很大的提升，国内已经有了自动化的纺纱工厂、针织内衣工厂、筒子纱车间等。针织自动成型设备、印染的自动染纱成套设备以及在线检测技术均已相当成熟。在一些棉纺企业，清梳联、粗细络联、筒纱自动包装仓储系统、无梭织机的广泛应用、全流程信息化等技术大大地提高了纺纱的劳动生产率，减少了用工人数。未来，纺织行业将进一步加快自动化、智能化生产进程，这既是产业升级的需求，也是应对日益加剧的用工成本上升的必然选择。

三、清洁生产和绿色制造

力促节能减排成为当前纺织科技创新的主基调。“十二五”期间，我国纺织行业共推出了35个节能减排项目，有力促进了行业的健康发展。国家有关部委已于2014年率先在纺织行业开展生态文明企业的创建试点工作，这将对行业的节能减排形成了有力的推动。

节能减排需要靠合理的工艺和先进的设备来支撑。目前，欧洲纺机设备制造商销售设备时，最大卖点往往是其设备可节省多少能源，降低多少成本，减少多少排放。国产的纺纱、织造、针织、印染等设备现在也都在朝节能减排的方向发展。

当今，发展循环经济已成为国际共识，废旧纺织品的综合利用日益受到社会关注。国内目前已有一批从事废旧纺织品综合利用的加工企业，同时，出于对环保的关注，消费者对再生产品的认识和使用意愿也在逐步改善，随着相关产业政策的出台和推动，我国的废旧纺织品综合利用产业将在现有基础上不断提升，并在法律和规范框架下与国外进行更大规模的循环利用合作。

专家盘点

纤维材料领域

推荐领域发展动向

目前全球从事生物聚合物研究开发的厂家不下于247家，约363个生产工厂分布在世界各地。2011年全球生物聚合物产能达到350万t/a，约占聚合物材料的1.5%，预计2020年生物基聚合物所占份额将升至3%。

不断加大生物基纤维的研究与开发投入是我国化纤工业可持续性建设的长远举措

生物聚合物在医学，包装材料领域的使用已得到了普遍的认可，近几年来，工业生物聚合物在纤维材料上的应用研究也取得了巨大进展。

2011年投放市场的生物基聚酯约62万t/a左右，预计2020年将突破500万t/a。日本东丽公司使用Gevo公司的生物基PX和生物乙二醇合成了100%的生物基PET，并成功制得生物基聚酯纤维。

目前PLA产能维持在14万t/a左右，预计2020年将增加到80万t/a。PLA纺织用丝，纺丝成网和熔喷非制造布产品也实现工业规模的生产。

巴西Braskem公司实现了生物基聚丙烯的工业化生产，2015年将完成 3 万t/a生产装置的运转，给生物聚丙烯纤维在医学和卫生保健领域的使用提供了巨大的市场空间。

依据权威部门的预测，2020年生物基聚酰胺66纤维的产量有望达到100万t/a，日本帝人公司利用YXY技术，开发了生物基芳香聚酰胺纤维（Twanron），改善了高性能纤维材料的环境友好特性，并有效地降低了材料的成本。

利用制浆造纸的副产品（木质素）与PLA的混合物料，采用熔法纺丝工艺的原丝，制得的生物基CF已用作风能透平的叶片材料，其加工成本较传统的方法可降低47%。

宁波天安生物产业是第一家完成PHBV工业性试验的厂家，据悉已建成9 000 t/a PHBV生产工厂，PHBV静电纺产品的试验也取得了进展。

Radici集团开发的生物聚氨酯，使用了80%的可再生资源（麦秸原料），拜耳公司生物基多元醇的成本已可控制在0.2欧元/kg水平。Invista生物基莱卡？纤维亦将在2015 — 2016年进入市场。

纤维素是工业生物材料可利用的重要资源之一。它可直接用作生物基材料，亦可经葡萄糖制得乙酰丙酸、糠醛、呋喃二羧酸等中间体再用于生物聚合物的合成。法国Rhodia公司开发了淀粉基生物基纤维素醋酸酯，其后续的生物基醋酸纤维亦在开发中。芬兰Tamlink等17家公司院所合作开发的生物酶纤维素直接配置纺丝液（Biocelson）技术的半工业化装置亦在运转中。

生物技术的进步，特别是生物基聚合物及其纤维技术进近年来的长足进展，值得关注，因为我国有世界最大的化纤产业群，亦面临着行业可持续性建设的转型挑战。世界经合组织（OECD）研究报告指出“生物技术是工业可持续发展最具希望的技术，它会使加工过程的原料减少，能耗减少，水耗减少和污染减少”。

推荐领域发展动向

聚酯类超细纤维的深染是世界性难题。聚酯纤维通常需要高温高压染色。目前，常规直接法纺丝生产0.5 ～ 0.15 d/f的技术已被我国突破，产量和质量居世界领先地位，0.15 d/f的桔瓣型复合纤维、米字型复合纤维以及海岛纤维开纤后的0.06 d/f等超细纤维发展很快。然而愈细的纤维就愈是难染，尤其不能深染，成为世界性的一大难点，也是超细纤维快速发展的瓶颈之一。即使采用高温高压技术也只能染中深色，且只能采用生产效率较低且批间差异较大的间歇式溢流染色。超细纤维染深色时必须使用色母粒着色技术，然而色泽单调，更无法生产印花织物。开发了一种新型分散染料常压可染聚酯，并应用于0.15 d/f裂离型复合纤维及0.06 d/f的海岛复合纤维生产，可纺性好，纤维物理指标优良。

进展一 海岛复合纤维碱减量过程不伤及岛组分，100 ℃下0.06 d/f织物可染中深色，120 ℃染深黑及深棕色；可加工印花超细纤维织物。

关键技术涉及从改性聚酯化学结构设计，纺丝及后加工，织物设计，碱减量及染整工艺整个产业链，解决了超细纤维难染课题。改性聚酯生产的常规线密度纤维织物在95 ℃下染深黑色效果可与常规聚酯130 ℃染色效果媲美，染中色及浅色时，可节省染料约20%，减少印染废水处理量，实现节能、减排、降耗，并改善织物柔软手感。

推荐领域发展动向

纤维领域的科技进步首先体现在高性能纤维的发展方面。所谓高性能纤维，是指在力、热、光、电等物理性能方面和在耐酸、碱、氧化剂等化学试剂的性能方面有特效的纤维，特别在高强和耐热方面远优于常规纤维的特种纤维。其中，耐热性能好的纤维，在目前解决雾霾等高温过滤方面更属急需。普遍认为，我国的雾霾主要源于燃煤电厂的微尘排放，而耐高温过滤材料是减少烟尘排放的关键。因此，介绍两种我国具有自主知识产权、适合高温过滤用的高性能纤维。

干法聚酰亚胺（PI）纤维

东华大学和江苏奥神联合研发了干法PI纤维生产技术，建成了国际首条干法PI纤维生产线。

聚酰亚胺纤维是指分子链中含有芳酰亚胺基团的纤维，具有优异的耐热性能。现有PI纤维主要有奥地利产的共聚聚酰亚胺纤维P84及长春高崎产的轶纶？。这两种PI纤维均采用湿法纺丝技术，存在生产效率低、成本高、溶剂回收困难等缺点。

干法PI纤维采用聚酰胺酸纺丝及后续高温环化的生产技术，避免使用沸点高、毒性大的溶剂，并提高了纤维聚集态结构的规整性，使纤维力学性能容易达到更高水平，可在近300 ℃高温下长期使用。

聚芳噁二唑（POD）纤维宝德纶

四川大学、江苏宝德公司等单位联合研制的耐高温阻燃纤维，性能优于白俄罗斯的奥赛纶。

POD纤维以对苯二甲酸和硫酸肼为主要原料，成本低廉；设计添加的第三单体可调节其力学性能和阻燃性能。制成的POD纤维的阻燃和力学性能与间位芳纶相当，热分解温度比间位芳纶高约100℃。POD纤维可以染色，故可应用于阻燃服装，且经染色后可改善其耐光性能；据其良好的耐热性，特别适合于作为耐高温过滤材料使用；由此纤维与其他纤维混配制成的绝缘纸，具有特别优秀的耐高压特性及极低的介质损耗，适合于电力变压器高级绝缘纸使用。

推荐领域发展动向

聚合物静电纺丝最有希望实现纳米纤维工业化而成为研究热点，主要有“溶液法”和“熔体法”两条路线。美国和捷克先后取得了“溶液法”静电纺丝纳米纤维制备方法和工业化装备的突破，但由于有毒溶剂的使用造成“污染大、产量低、成本高”的缺陷，各国竞相研究“熔体法”静电纺丝技术。但熔体静电纺丝中高粘度熔体微流细化、高温塑化系统高压静电绝缘和高效率低成本产业化这三大技术难题。

进展一

熔体微分多喷头并联法纳米纤维产业化技术

采用32喷头（每头50 ～ 90孔），产量600 g/h，纤维直径500 ～ 800 nm，可模块化扩展为 6 kg/h。

2005年起，北京化工大学杨为民教授（长江学者特聘教授）提出熔体微分新概念，突破了毛细管纺丝的传统模式，揭示了拔河效应导致静电纺丝纤维细化的规律，独创气体辅助微流成纤和多级电场接力牵伸方法及装备，解决了高粘度聚合物熔体微流细化的难题；同时，创新电极配置方法解决了绝缘难题；还发明熔体微分多喷丝头并联技术等，解决了产业化技术难题。无纺布厚度：10 ～ 1 000 μm可调；工作速度：1 ～ 10 m/min；熔体连续供给，可在线连续共混；工艺温度100 ～ 350 ℃可控；可模块化扩展为 5 层128喷头的生产线。

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纺纱领域

推荐领域发展动向

在纺纱领域，纺纱新技术大多数体现在纺纱设备的自动化、连续化、智能化方面。

进展一

纺纱设备的高速高产和自动化水平不断提高

多年来，纺纱设备发展一直沿着高速高产和提高自动化的方向发展。

梳棉机单位产量有明显提高。如立达C70型梳棉机，设计产量超过200 kg/h，实际生产达到120 kg/h；特吕茨勒TC8型与英国克罗斯罗尔MK7D型梳棉机，设计产量为140 kg/h，实际生产能达到80 ～ 100 kg/h。国产梳棉机，如青岛宏大1211型与郑州宏大1212型梳棉机，设计产量为100 kg/h，实际生产在70 ～ 80 kg/h之间。在提高梳棉机产量的同时，纤维梳理损伤更少，采用加宽机幅，缩小锡林直径，适应锡林高速运转；抬高锡林、降低道夫位置等措施来扩大锡林梳理区；加装前后固定盖板与棉网清洁器来增加梳理点；采用集成自动磨针系统。

精梳机运转速度提高，单机产量增加。如丰田与特吕茨勒公司共同研发的TL12型高效精梳机，速度高达600钳次/min，棉条输出速度超过270 m/ min，台时产量达90 kg。国产精梳机如昊昌公司生产的HC-500型精梳机，速度达550钳次/min，是国产精梳机速度最高的机型；江苏凯宫JSFA588型精梳机速度也超过500钳次/min。

并条机采用单眼并条技术成为发展趋势。如立达RSB-D45型并条机设计速度为1 100 m/min，实际运行速度可达700 ～ 800 m/min；国内沈阳宏大、天门纺机、陕西宝成等并条机制造厂，也分别生产多款单眼并条机，设计最高速度为800 m/min，实际运行速度达到 600 m/min，比传统的双眼并条机速度提高了50%。

粗纱机设计锭子速度达到1 500 r/min，实际运行锭子速度可达1 200 ～ 1 300 r/min，普遍采用多电机驱动技术，取代原来的铁砲皮带传动；增加了每台设备的锭数，从原来的120锭增加到150锭以上，最长达192锭。

细纱机设计速度达到2.5万r/min，实际运行速均超过 2 万r/min。如江苏东台马佐里公司DTM-149型细纱机设计速度2.5万r/min，运行速度达到2.3万r/min；山西经纬纺机JWF1566型细纱机，设计最高速度2.5万r/min，运行速度超过 2 万r/min。锭数增加到1 600 ～ 1 900锭/台，青泽72型1 920锭数/台，上海二纺机EJM198型1 820锭数/台。高速后普遍采用小直径钢领（36 ～ 38 mm）。

转杯纺纱机设计速度已经达到20万r/min。立达公司R60型采用空气轴承传动纺机设计，纺杯最高速度为17.5万r/min，纺32S纱实际运行速度在15万r/min左右，每台设备纺杯数增加到600头。Autocoro 8型由于采用单锭直接驱动，设计纺杯最高速度为20万r/min，纺30S纱，纺杯速度为14.5万r/ min，引纱速度达到230 m/min以上。每台设备纺杯数增加到552头。国产转杯纺纱机速度也在提高，浙江日发S40型全自动转杯纺纱机，纺纯棉36S纱时，用36 mm纺杯，速度达到13万r/min，自动接头技术水平已经明显提高。

涡流纺纱机成为速度最快、生产效率最高的纺纱机。村田公司的870型机型比原来861型速度更快、锭数更多，设计速度从450 m/min提高到500 m/min，锭数从80锭增加到96锭，单机生产效率提高近30%。纺30S粘纤纱达到500 m/min，效率达到95%以上。立达公司的J20喷气纺纱机双面机，每台有120个纺纱锭，设计速度为450 m/min，实际运行速度在420 m/min左右。江苏华芳科技公司的HFW80型喷气涡流纺纱机，设计速度为230 ～ 450 m/min，实际速度纺纯粘纤30S纱为410 m/min，效率达到97%。

进展二

纺纱设备的在线控制和监测水平越来越高

实现纺纱过程的在线检测与控制手段越来越多、精度越来越高。在开清棉机组除了各机台的自动控制和前后机台的连锁控制外，还安装异性纤维清除机，可以清除原棉中异纤。梳棉机和并条机采用自调匀整装置来控制棉条长短片段均匀度，使棉条的条干均匀度越来越高，半制品质量的提高保证了最终纱线的高品质。在粗纱机上一台电脑控制多台电机传动，可以精确控制粗纱张力、卷绕密度等多项参数。在细纱机上采用新型在线监测系统，可以在线监测纱线的条干均匀度等参数，以便随时调整工艺参数，避免了离线监测产生大量不合格纱线的可能。环锭细纱机单锭智能在线监测技术在每个锭子上配备一个传感器，实时监测每个锭子运行情况与生产效率等数据，并通过网络化技术及时返馈到车间与厂部管理层的电脑视频上，可及时采取措施消除异常锭子及缺陷部件，使生产正常运行。在自络筒机上采用电子清除技术来切除各种突发性纱疵。这些在线检测与控制技术，均为生产高品质纱线在工艺设备上提供了保障。

进展三

纺纱设备的连续化和智能化水平越来越高

细纱机普遍配置带有自动落纱、自动装空管、自动运输纱管装置。自动络筒机从纱库型向托盘式发展，加装纱管自动理尾纱系统装置，可使普通细纱机上落下的纱管自动找出尾纱后，直接输送到络筒机的托盘运输带上。细络联技术快速发展，细纱机采用集体自动落纱后可自动运送纱管到托盘式自动络筒机上，把两台设备联接起来。粗细联从粗纱机自动落纱的粗纱通过链条运输系统直接送到细纱机的粗纱架上，又将细纱机用完的空粗纱筒管送回到粗纱机上备用。

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织造领域

推荐领域发展动向

近两年来，国外剑杆和喷气织机继续朝着高效、智能、节能、模块化应用方向发展，织机在提高产品适应性，特别是产业用织物和复杂组织的高端饰织物产品开发方面，更贴近了市场；喷气织机在节能技术的创新和应用上有大的突破。国产剑杆和喷气织机的水平有了较大提高，市场占有率已超越和接近了进口织机，织机的控制系统升级在信息化融合智能化和网络化技术的应用上有深入发展；“十二五”规划指出的开发适合国情、立足国内自给、高性价比的具有自主知识产权的我国主流剑杆和喷气织机已进入一个新的发展阶段。这是近两年国内外织机发展的新趋势。

进展一

产业用织物制织的拓展

意大利PANTER（犇达）公司：在Hercules型剑杆织机上采用：（1）DD电机直接驱动；（2）能一次引入多根纱线的积极式剑头；（3）双后梁配合张力传感器，承载能力能达到1 000 kg/m的加固后梁“JUMBO”系统；（4）在大张力情况下，能保证织物无相对摩擦，同时压布辊也有传动的卷取系统；（5）机后大卷装等新型机构和措施，可织制5.5 m宽加强的产业用织物（土工用布）。

比利时Picanol（必佳乐）公司：在OptiMax型剑杆织机上配置：（1）Staubli-1671型凸轮开口装置；（2）墙板两侧和机架中间共设置了 4 组打纬共轭凸轮；（3）为采用异型钢板弯制而成的送经后梁，内置了一根全幅长度的气囊管（必佳乐称之为“空气弹簧”），通过受织机控制系统控制的压缩空气压入（气压可调），使气囊管膨胀或收缩，致后梁扩张或回复变形，以调节后梁对经纱补偿量，从而使经纱伸长受控，以平衡无弹力的涤纶长丝织造张力变化，适应经纱织造等措施。

比利时Van De Wiele（范德威尔）公司：最新的VSI-22型双层双剑杆绒织机，配置：（1）双层刚性双剑杆，三经轴；（2）机上割绒，使双层织物分成上下二层平绒布，机后卷取；（3）电子开口，12页综框分别由12个独立伺服电机驱动；（4）全机共采用40只伺服电机、步进电机、力矩电机和变频电机，控制除引纬和打纬外的所有机构运动，显示了织机极高的技术水平。

上海中纺机公司：公司于2012年3月从意大利ITEMA（意达）集团引进瑞士Sultex公司G6500系列剑杆织机全部的设计和制造技术，现重点应用于产业用织物和高端装饰织物产品。

进展二

喷气织机有效降低气耗技术的突破应用

喷气织机是耗能大户，尤以气耗占较大比例，引纬中的耗气量约是总耗气量的90%，因此国内外厂商以往都仅在如何精确控制喷气引纬过程方面下功夫，以降低耗气量从而达到节能，但降幅十分有限。

快速检测、高速处理、高速响应的电控技术：2009年，意达集团Sultex公司的L-5500型喷气织机首先采用新颖的纬纱控制系统（AWC），及关键的智能化组件RTC实时监控系统，在实时引纬过程中控制和优化喷气持续时间，调整主、辅喷嘴喷射时间，有效地降低气耗，实际有15% ～ 25%的压缩空气用量减少；2014年6月推出的全新A-9500型系列化及模块化喷气织机，更是在最新的织机电子平台（NCP），配置RTC实时监控系统，降耗效果显著。必佳乐公司OMNIplus Summum型喷气织机在其全新的织机电子平台（BlueBox））上，采用最新的计算速度提高10倍的处理器技术，配置独特新技术成果 —— 自适应辅喷阀驱动装置（ARVD），能快速调整引纬过程中辅喷嘴喷射时间，把气耗降到最低。德国Dornier（多尼尔）公司AWS型喷气织机引入市场全新的FT控制技术，通过以太网实现大数据量快速、可靠的实时传输，使控制系统实现了对当纬关键参数的精确控制与监测，优化了织机的高效性能。欧洲机型均应用最新的电子平台，快速检测、高速处理、高速响应的电控技术，从而达到降耗效果。

“e-REED节能钢筘 + 新型辅助喷嘴”优化钢筘通道内的气流技术：2012年6月丰田公司在其JAT-810型喷气织机上首次推出“JAT e-REED + 新型辅助喷嘴”优化钢筘通道内的气流技术，实际降低15% ～ 25%的气耗。历时两年，现今意达集团的A9500型喷气织机也推出了“i-REED + 单孔式接力辅助喷嘴+RTC实时监控系统”；必佳乐公司的OMNIplus-X型喷气织机也推出了“e-REED节能钢筘+自适应辅喷阀驱动装置（ARVD）”，在降低气耗技术上都有了突破性进展。

青岛天一红旗公司JA71-190型节能型喷气织机：喷气织机现有的集体供气引纬方式，虽有上述两项国外最新技术上的较大突破和创新节能措施，气耗有30%以下的降低效果，但不可能实现单机主喷和辅喷供气压力的在机自动可调的目的，节能效应还是会有限。青岛天一红旗公司JA71-190型节能型喷气织机的推出，走国产多层次发展喷气织机的路，对制织批量大、品质要求不很高的中档或以下的坯布类产品，作为车速略低50 ～ 100 r/min的织机配置，采用单机独立气泵供气，借助现有的模块化设计理念及器材配套优势，是实行降耗的一种有效措施，且性价比较高，受到市场关注，值得同行进一步探讨。

进展三

国产新型织机的技术进步

织机的高速化：国内剑杆和喷气织机的水平有了很大的提高，市场占有率已超越和接近了进口织机。7 家剑杆织机高档机型厂商基本完成了产品升级换代，即从350 ～ 400 r/min的中档产品发展到展示速度620 ～ 700 r/min、实用速度达到520 ～ 580r/min的高档产品，目前处于高档机型的改进和完善阶段。国内喷气织机的技术水平：18家厂商展示车速可达1 050 ～ 1 350 r/min，实际应用车速也达550 ～ 720 r/min；幅宽在340 ～ 400 cm有19家，样机入纬率可达2 000 ～ 2 400 m/min；国产喷气织机较高性价比优势，已打破了进口机型一统国内喷气织机市场的现象。

织机的控制系统技术：国产剑杆和喷气织机的控制系统历经了单片机系统的模拟量控制，到现今基于数字信号处理、新一代控制电机与CANBUS系统全数字控制的革命性变化；系统的实时监控、数据处理、双向通讯三大功能发展至今已经较为成熟与完善。随着计算机芯片集成技术的高速发展，多级高速CPU芯片分散处理控制器、数字信号处理器（DSP）、复杂可编程逻辑器件（CPLD）、高速可编程门阵列（FPGA）技术已实际付诸应用。控制系统近年来升级最突出的进步是信息化融合智能化技术及信息化网络技术结合国情程度不一的应用。（1）智能化技术：新一代剑杆和喷气织机的智能化织造系统，主要体现在控制系统与织造工艺紧密结合的“专家系统”，能存储众多织物的经验性工艺参数，并能把新参数存储充实该系统；应用该系统，只要输入较少的织造条件参数，系统即能自动计算出必要的织造参数，引导织机进入最佳的工作状态来完成织造过程，提高了工作效率，确保了产品质量。（2）信息化网络技术：信息化网络技术是高端无梭织机计算机技术应用的更高一个层次，国外绝大部分高端织机都具备网络和织造管理功能；现部分国内高档织机控制系统在织机群控和双向通信设置上，都已程度不一地具有或预留了这些功能。不久的将来，必能配套制造出符合国情、实用性强的信息化与智能化控制系统。

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针织领域

推荐领域发展动向

近年来针织领域的技术发展主要体现在：（1）针距朝粗细两个方向发展，以适应加工轻薄与粗犷型面料的需求；（2）智能控制与检测技术水平不断提高，如圆纬机上下针电子选针、经编机疵点检测自停技术等；（3）采用多种途径提高针织机的速度、生产效率和自动化程度，并降低能源与机件损耗，如一步法全程型袜机等；（4）多功能针织技术进一步发展，以实现一机多能和编织功能的快速转换；（5）特种用途全成形针织机的编织工艺不断完善与创新，如编织鞋面的电脑横机及双针床经编机，全成形和无缝针织的效率进一步提高，织坯结构与品种不断增加。

进展一

高速无缝针织技术

意大利Santoni（圣东尼）公司新推出的SM8-FAST单面无缝内衣机，筒径13英寸的速度因子为2 080，即筒径13英寸的最高转速达160 r/min；而目前最畅销机型SM8-TOP2，筒径13英寸的速度因子为1 430，即最高转速为110 r/min。两者相比，FAST比TOP2的最高转速提高了45%，体现出较高的生产效率。该机共 8 路，每路配置 1 个电子选针器，能两功位选针；每路多个工作位置 7 个导纱嘴，在机器操作面板的界面上能以厘米或英寸调节服装的尺寸。

进展二

双针床经编鞋材编织技术

近年来随着针织运动鞋材需求量的激增，经编鞋材面料的生产技术与设备发展迅速。国内一些企业开发的双针床贾卡经编机，采用 4 ～ 7 把梳栉，有单贾卡及双贾卡 + 压纱板等的配置，形成一面带有花纹的鞋材用经编提花间隔织物。在该机上，可根据鞋子尺寸、花纹等要求直接设计并编织出定位花纹，织出鞋材面轮廓线供裁剪用，整个幅宽上可同时编织多个鞋面，且可成对设计，避免左、右鞋材的数量产生差异。

专家盘点

染整领域

推荐领域发展动向

“十二五”印染行业以节能减排为主要目标。低温高效化学品结合配套染整工艺技术开发是技术途径之一。低温前处理（一浴法）、低温染色、低温水洗技术结合助剂研发，成功实现缩短流程、降低能耗和水耗的目的；有毒有害化学品的统计、梳理及替代也得到重视和加强；数码印花技术以其环保、花样表现力强、产品更新快、打样高效等特点得到推广应用；气流染色机推动了小浴比染色技术的应用；印染装备的自动化程度提高，重现性提高，同时逐步解决用工难问题；企业对功能化、智能化纺织品研发投入了较大精力，新产品层出不穷；企业对中水回用、热能回用投入了大量资金，取得了成效；结构生色技术突破了原有的纺织品染色体系，研究阶段取得了初步成果。

进展一

有毒有害化学品的替代将是本领域下一阶段的工作重点

统计印染加工中可能用到的有毒有害化学品种类，研究替代产品，使其安全有效。随着REACH法规的实施，纺织品出口贸易对纺织品安全性要求提高，倒逼国内企业必须提升化学品安全使用意识，从而提升纺织品的生态安全水平，同时带动了内销产品安全标准。

进展二

少水染色技术 —— 泡沫染色的研究

泡沫染色是少水染色技术之一，设备的改进、实现得色均匀是攻关难题，配套染料开发也是研究内容之一。耗水大、排污多仍是印染行业面临的难题，所以无水或少水染色技术将进一步得到研究和推广应用，有利于企业的降低耗水的同时达到排放标准。

进展三

功能化、智能化纺织产品研发

温度可调纺织品（保暖、凉爽），具有电子信息化功能的纺织面料。航天航空需要轻质的功能材料，纺织品是很好的柔性材料，赋予各种功能，将减少航天卫星的负载，又能保障航天员的保温、通信等功能需求。这类功能纺织品应用于民用，可以提高产品的附加值，赋予纺织品全新的面貌。

专家盘点

非织造领域

推荐领域发展动向

2014年中国非织造材料领域技术进步较快，在原料、工艺、产品、整理及设备等方面取得了一系列新成果，提升了整个行业的技术水平、拓展了产品应用领域、促进了产业结构调整和升级，缩短了与国外先进水平的差距。在技术方面主要有以下变化：纤维细旦化，超细纤维、纳米纤维正在逐步向多个领域渗透；个人护理产品发展迅速，市场广阔，产品向天然、舒适、轻薄化方向发展；一次性医疗卫生产品使用非织造材料正在逐步加大、取代，合格的非织造材料医用手术服开始使用；多样化和差别化原辅材料助推应用领域的拓展，工艺技术创新实现了新产品不断涌现，装备技术的进步正在缩短和国外的差距。

进展一

医疗卫生类产品

医疗卫生类产品是非织造材料领域中较大的一个门类，近年来产能和产量高速增长，成为行业内重点投资的方向。手术服、防护服、手术洞巾、医用敷料等下游产品更是发展迅速，生物材料、产品功能性及应用拓展等方面均有突破，更多性能优异的医卫用品逐步使用，为保护医生和患者，促进伤口愈合、组织修复、器官替代等提供了更多可能。

医疗卫生用非织造材料属于刚性需求产品，是产业用纺织品行业中一个大的领域。我国巨大的人口基数，加之随着城镇化水平的提高，医疗卫生用产品发展空间巨大。来自中国产业用纺织品行业协会的数据显示，2013年，我国各类医疗卫生用纺织品出口额合计为30.4亿美元，同比增长7.9%，增速比上一年提高了3.8个百分点，产业发展势头较好。据美国Transparency市场调研公司发布的一份新的市场调研报告称，2011年全球医用用即弃用品市场销售额估价为1 447亿美元，预计从2012年到2018年将以每年4.3%的复合增长率增长到2018年的1 939亿美元。

国内外的研究表明：手术室用织物的尘屑、脱落的短绒和屏蔽性是手术后伤口感染的一个主要因素，由于使用非织造材料时手术室空气中悬浮的尘埃数量可减少43%、细菌穿透数为 0，使伤口感染率和败血症发生率大大减少。所以非织造医用材料的应用具有必然性，不久一定会看到，国内的医院全部使用了与欧美相同的防护材料，而且有法律约束，这将产生非常高的经济效益和社会效益。目前国际上应用最多的这类材料是木浆复合水刺布和SMS复合材料，例如，新型医疗卫生用纺织品可应用于“三抗”手术服、隔离服等高端医疗卫生防护领域，国内目前都可以生产，技术指标均达到欧洲和美国标准。

在医用敷料方面，水刺产品取代了一部分传统的脱脂棉纱布，以壳聚糖、蚕丝纤维制成的皮肤创伤修复材料及高档女性卫生用纺织品，具有促进伤口愈合，止血性能良好，以及舒适、高抗菌等诸多优点；纯棉非织造纱布摆脱了磨脱纤维屑的问题，不会引起伤口感染，而且手感更加柔软，具有良好的吸收性。天丝？等纤维的使用，极大地提高了产品的湿强，扩大了产品的使用范围。另外，一些生产企业利用在线接枝聚合技术，实现了抗菌聚烯烃树脂的产业化生产，制成了具有良好杀菌效果的非织造布，克服了疏水聚烯烃纺织品难以兼具杀菌功能等技术难题。有的企业还研发出可调控生物降解速率的柞蚕丝素三维材料，进而采用该材料生产出丝蛋白创面修复敷料，填补了国内空白。

美国PGI（聚合物集团公司）在我国广东省南海和苏州有两家工厂，专门生产提供医疗卫生和保健用品，据介绍将在南海再建设一套当前最先进的生产设备，增加其卫生方面应用的高级化学粘合产品的产能需求。这个项目将使该公司提供给全球卫生和保健用品市场的非织造布产能增大，预计在2016年上半年建成投产。湖北金龙及韩国东丽世韩南通公司同样均有扩产的动作。另外，美国APLUS国际公司在苏州、连云港等地投资兴建了10余家无纺布制品公司，中国台湾欣意公司在广东东莞、浙江平湖建厂，并投入运营。

进展二

超细、纳米纤维生产开发应用

2014年超细、纳米纤维生产开发应用取得一定的突破：包括静电纳米纺丝、熔喷纳米纺丝、闪蒸法超细纤维纺丝、分裂纺纳米纺丝等都取得了一定的进展，提高产品的阻隔性、吸湿性、吸水性、保水性及摩擦系数等。目前，这些纤维最好的加工方法是非织造材料加工技术，产品可用于过滤、分离及擦拭等方面。

近年来，随着纳米技术的发展，静电纺丝技术获得了快速发展，各国的科研界和工业界都对此技术表现出了极大的兴趣。静电纺丝技术的发展大致经历了 4 个阶段：第一阶段主要研究不同聚合物的可纺性和纺丝过程中工艺参数对纤维直径及性能的影响以及工艺参数的优化等；第二阶段主要研究静电纺纳米纤维成分的多样化及结构的精细调控；第三阶段主要研究静电纺纤维在能源、环境、生物医学、光电等领域的应用；第四阶段主要研究静电纺纤维的批量化制造问题。目前瓶颈是环境友好性差。

熔喷法是在熔喷技术的基础上进行技术创新，利用高速热气流吹散并剪切高聚物熔体，从而制得超细、纳米纤维的方法。制得的非织造材料细度细，成形好，设备简单，操作容易。目前存在的问题是纤维强度低、细度离散大。

闪蒸法超细纤维纺丝是利用聚合物溶液形成纤维时溶剂会在刹那间汽化而脱离高聚物，使高聚物被汽化成0.1 ～ 0.15 dtex的超细纤维。如将PET溶解在二氯化甲烷与1，1，2-或1，2，2-三氯乙烷的混合溶剂中（重量比为4∶6 ～ 9∶1，制成浓度为5% ～20%的纺丝原液，再在220 ～ 280 ℃、8 MPa条件下进行纺丝，纺丝原液从喷丝孔喷出，溶剂瞬间汽化，喷出的PET即为超细纤维。

德国Nanoval公司开发的超细、纳米纤维技术：Nanoval技术是目前纺粘法非织造布的最新技术，采用冷/热空气对从喷丝头中挤出的熔体进行拉伸，高速气流使熔体拉伸并使之爆裂，形成连续长丝成网及非织造材料，该技术原料适用广泛，包括可熔纺聚合物PP、PET、PE、PBT、PA、PLA、PPS及粘胶、Lyocell等纤维素纺丝溶液均可适用。

超细、纳米纤维非织造材料是一种高性能、高附加值的产品，其主要特点是：质轻柔软、强度高、吸湿性好，制成终端产品后，具有高阻隔、柔软、高吸湿等效果，应用此性质可制成各种过滤材料、擦拭材料。

由于超细纤维的特性，大大增加了非织造布中的毛细管，使产品的透气、透湿性发生根本改观，应用此性质可制造性能良好的服用织物。

超细纤维赋予产品更大的比表面积和更多的微细空隙，使产品吸附微粒的能力大大增强，可应用此性质制成口罩、过滤膜等。

进展三

个人护理产品

在新技术推动下，个人护理产品发展迅速，包括美容化妆产品（面膜、隐形面膜、卸妆棉）、婴儿尿裤、卫生巾、卫生护垫、成人失禁裤等市场占有率逐步放大，特别是面膜和成人失禁裤更是如此。

新材料不断开发应用，使得个人护理产品技术含量逐步提高，如棉、蚕丝、竹浆纤维等天然纤维广泛应用，棉短绒生产的铜氨纤维面膜，在保持天然材料的前提下，使产品透明度提高，厚度变薄；溶剂法纺丝生产的高柔软纤维素纤维面膜，同样具有柔、透、薄等特性。

推荐领域发展动向

非织造产业的技术创新和发展是纺织科技进步的亮点之一。从应用来看：医疗、卫生、环保、汽车和防护等领域的应用在北美、欧洲和我国为代表的亚洲依然维持高速发展。从技术来看：既有深度创新，如熔纺领域的6模头纺熔双组分复合生产技术；又有广度创新，如各种成网（短纤梳理、湿法、熔纺和湿纺等）、加固（针刺、水刺、热轧和热粘合等）和后整理技术（功能性整理及分切卷绕等）的集成应用。从原料来看：可降解的PLA、可冲散的浆粕、溶剂法粘胶纤维、回收的废旧碳纤维材料等功能性纤维材料得到推广应用。从装备来看：数字化、信息化、智能化等现代技术与低碳、环保、节能等现代理念的融合应用成为新亮点。从组织模式看：跨国公司整合全球资源的力度和速度不断加大，推动了行业的进步和发展。

进展一

碳短纤维非织造复合材料在轻结构电动汽车中的应用

废旧碳纤维或碳纤维增强塑料切断或撕裂后制成15 ～ 100 mm的碳短纤维，通过喂料器和输送带运送到专门的开清系统后，在气流的作用下将水平网帘上的短纤维输送到成网区，经过针刺加固后制成幅宽约 1 m、克重为100 ～ 1 500 g/m2的碳短纤维非织造布，再由气流输送到分切卷绕机进行分切和卷绕，制成满足幅宽和卷装要求的碳纤维非织造卷材，然后进行涂层固化整理制成非织造碳纤维片材，再与其他材料复合后应用于电动汽车中。

该技术特点：（1）将废旧碳纤维材料利用现代非织造技术制成汽车用复合材料，解决了碳纤维废料的回收利用问题，是循环经济与新技术、新产业的完美结合；（2）碳纤维本身固有的物理性能如刚性、脆性和导电性等对非织造生产线技术和装备都提出了很高的要求；（3）该技术生产的碳纤维非织造复合材料具备了低成本、高产出、高性能的特点，便于产业化推广应用。

进展二

可冲散非织造擦拭布生产技术（湿法水刺技术wet-lace）

可冲散非织造擦拭布生产技术（湿法水刺技术）是提高人们生活水平、降低环保产业生产成本的一项新的非织造生产工艺技术，它是湿法成网技术和水刺非织造技术的集成创新。由于可冲散擦拭布在污水中具有可分散性，因而不会给污水管网和污水处理装置等带来不利影响。研究证明，生产可冲散擦拭布的纤维要具有高孔隙率、高吸湿性和良好的分散性，纤维长度不应超过12 mm、纤维截面为锯齿状，而且具有可生物降解性；同时为满足擦拭布的拉伸强度和可冲散性的要求，生产过程中水刺机的水刺压力选择要适当。

专家盘点

检测领域

推荐领域发展动向

纺织品服装的纤维成分的检测，目前主要是样品的破坏性的检测。分子生物学技术应用有助于纺织服装的纤维成分的快速筛查和准确检测。

进展一

基于分子生物学的特种动物纤维定性和精确定量检测技术获得突破

传统的特种动物纤维鉴别方法依赖于特种动物纤维的表观形态，存在人工强度大、准确性低等缺点。上海出入境检验检疫局有关技术人员通过比对山羊、绵羊的特有DNA序列，找出种内保守、种间高变的区域，自主设计了高特异性的引物和探针，建立了基于DNA分析的羊毛、羊绒定量检测方法。验证表明，该方法具有客观准确、重复性好的特点，并可以实现批量检测，检测的效率可达到传统方法的 6 倍以上。此外，项目还开发了牦牛绒、兔毛、狐狸毛、藏羚羊绒等特种动物纤维的DNA定性鉴别方法。该项目获得“纺织之光”2014年度中国纺织工业联合会科技进步二等奖。

专家盘点

其他领域

推荐领域发展动向

IT技术的快速发展，如互联网技术、物联网技术、云计算、大数据等为检测行业服务功能的延伸提供了广阔的前景，如O2O服务模式的开发、基于移动终端的信息即时查询、产品质量的宏观分析、个性化的质量分析服务和快速风险预警的实现等。近年来迅速发展的实验室信息管理系统（LIMS系统）已可将实验室的业务流程、环境、人员、仪器设备、标物标液、化学试剂、标准方法、图书资料、文件记录、科研管理、项目管理、客户管理等影响分析数据的因素有机结合起来，采用先进的计算机网络技术、数据库技术和标准化的实验室管理思想，组成一个全面、规范的管理体系，同时引入先进的数理统计技术，如方差分析、相关和回归分析、显著性检验、累积和控制图、抽样检验等，协助有关职能部门发现系统性问题和有效实现风险的预警和控制。

进展一

目前，大部分LIMS系统软件产品都能够满足优良自动化实验室规范（GALP）认证的要求并实现标准化，其中，最具代表性的ASTM E 1578已发布2013版，对LIMS原理、技术进行了高度概括和总结。

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推荐技术一：

K3501C系列高效节能直捻机

推荐理由：

由宜昌经纬纺机有限公司独立研发的K3501C系列高效节能直捻机用于将两股长丝直接进行合股捻成帘子线，供后道工序使用。该项目研制的高效节能外纱张力智能控制系统，既保持了直捻机的高速加捻，又实现了综合节能20% ～ 40%的效果；采用基于单锭通讯的全数字控制方式，可实现远程在线监控；具有失电停车捻线工艺控制功能，避免意外断电造成的断纱损失；研发的高速捻线器加捻张力更小，从而使股线强力损失更少；研制的永磁内纱张力器和电磁外纱张力器，保持了内、外纱在加捻中张力一致性，定长精度达到5‰以内；研制的主轴直驱电锭技术，保持了全机锭子转速和捻度的一致性，节省了能耗；具有气动穿纱、纱架气动升降功能，减轻了操作工劳动强度。

推荐技术二：

特宽幅织物高精度清洁印花关键技术研发与产业化

推荐理由：

由愉悦家纺有限公司、山东黄河三角洲纺织科技研究院有限公司和天津工业大学完成的“特宽幅织物高精度清洁印花关键技术研发与产业化”项目根据特宽幅织物高精准度印花的要求，优化了印花颜色数据库及颜色管理系统、自动分色描稿系统、喷墨打样仿色和智能调浆系统；创新研发了特宽幅高精度制网和圆网印花技术，解决了传统圆网印花技术存在的分色描稿周期长、颜色层次差、色彩不丰富和色浆浪费等问题，实现了高精准度清洁印花的产业化。

推荐技术三：

新型聚酯聚合及系列化复合功能纤维制备关键技术

推荐理由：

由盛虹控股集团有限公司、北京服装学院和江苏中鲈科技发展股份有限公司完成的“新型聚酯聚合及系列化复合功能纤维制备关键技术”项目突破了PTT和改性PTT（MDPTT）聚合成套技术，创新设计了关键装备。建成并投产我国首条具有自主知识产权的 3 万t/a PTT及MDPTT生产线，打破了国外的技术垄断。攻克了多功能PET（MFPET）及大容量全消光聚酯聚合、熔体直纺关键技术。建成25万t/a全消光多功能熔体直纺生产线，属国际首创。设计了专用纺丝组件，开发出MDPTT、MFPET及高粘度差PTT或MDPTT/MFPET纤维成形成套技术，制得吸湿、抗静电、抗紫外、弹性等不同组合的功能聚酯纤维。

推荐技术四：

高模量芳纶纤维产业化关键技术及其成套装备研发

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由河北硅谷化工有限公司和东华大学完成的“高模量芳纶纤维产业化关键技术及其成套装备研发”项目系统研究了PPTA树脂制备的关键科学技术问题，以国产单体为原料，建立了年产1 000 t连续聚合生产线，实现了超高分子量PPTA树脂的国产化；系统研究了高粘度液晶纺丝及其高模量化的关键科学技术问题，攻克了溶解、脱泡、过滤等技术难题，研发了用超临界二氧化碳辅助调控芳纶凝聚态结构和热处理高模量化的方法；研发了PPTA连续制备、溶剂回收、液晶纺丝及高模量化等关键单元设备，并进行系统集成，结合自动化控制技术；在国际上率先提出用柔性间隔棒防止高压电网导线在大风中共振“舞动”新方法，研制了专用的芳纶纤维，成功开发了芳纶纤维增强柔性间隔棒。

推荐技术五：

特高支精梳纯棉单纺紧密纺纱线研发及产业化关键技术

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由无锡长江精密纺织有限公司和江南大学完成的“特高支精梳纯棉单纺紧密纺纱线研发及产业化关键技术”项目以自主知识产权在国产细纱机上改造超大牵伸机构和紧密纺装置；自创钢领润滑技术；自创纺纱段增强装置；同时研发了精密水雾捻接器、高精度数字电清、适应超高支纱络筒的槽筒等器材，实现了特高支（330S）精梳纯棉单纺紧密纺纱线的纺制。

推荐技术六：

基于蛋白酶集成催化体系的羊毛高品质化加工及其产业化

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由天津工业大学、天津市联宽生物科技有限公司、大连圣海纺织有限公司和天津科技大学完成的“基于蛋白酶集成催化体系的羊毛高品质化加工及其产业化”项目首次实现了产业化的一浴一步法生物酶羊毛改性，在羊毛强力保持原毛80%以上的情况下，将羊毛表面的鳞片剥除，同时直径减小，获得丝光一样的效果，并成功纺织出具有优良防缩、抗起毛起球、柔软的超薄纯毛织物。这种方法不仅解决了目前蛋白酶改性羊毛纤维的效率和效果问题，而且是一种高效、无污染的绿色羊毛减量改性加工工艺。

推荐技术七：

高强聚酯长丝胎基布产品及其装备开发

推荐理由：

由大连华阳化纤科技有限公司和安国市中建无纺布有限公司完成的“高强聚酯长丝胎基布产品及其装备开发”项目开发了单箱体多模头高密度精密纺丝、纺程非结构可控的纤维冷却、纤维凝聚态结构可控的高效气流牵伸、结合气流扩散加机械打散双重分丝和高频大摆幅精密摆丝布丝的均匀成网、低针密高效针刺固结、以淀粉胶为粘合剂的浸胶整理等技术，并且攻克了聚酯纺粘长丝高强力与高延伸率、高延伸率与低热收缩的矛盾，解决了布面克重均匀性、强力与延伸率均匀性、纵横向强力分布比例与均匀性控制等技术难题，最终成功开发了具有完全自主知识产权的高强聚酯胎基布全流程生产工艺技术和全部国产化的全套生产线设备，产品整体性能超过国外同类产品。

推荐技术八：

膜裂法聚四氟乙烯纤维制备产业化关键技术

推荐理由：

由浙江理工大学、上海金由氟材料有限公司、浙江格尔泰斯环保特材科技有限公司、总后勤部军需装备研究所、西安工程大学和上海市凌桥环保设备厂有限公司完成的“膜裂法聚四氟乙烯纤维制备产业化关键技术及应用”项目发明了聚四氟乙烯（PTFE）立体加工制膜新方法；发明了温度递增多次拉伸、高温松弛消除内应力、热定形和骤冷等关键技术，研制出纤维用膜的原料混和、压延、拉伸等关键生产装备，形成PTFE纤维用膜生产专利技术；设计发明了高剪切挤出口模、恒张力卷绕、长丝分切等成套装备，解决PTFE纤维细度、均匀性、力学性能和热收缩性等控制难题，形成100 ～ 1 200 D长丝和1.2 ～ 12 D短纤等系列产品的成套生产技术；将含细旦PTFE纤维的针刺毡与PTFE微孔膜热压复合，研制了系列高性能梯度覆膜净化PM2.5滤材，突破了PM2.5阻隔分离和使用寿命等技术瓶颈。

推荐技术九：

SYN 8高温气流染色机

推荐理由：

由立信染整机械（深圳）有限公司完成的“SYN 8高温气流染色机”项目首创发明了单管独立供风技术，有效解决了分风管道造成的阻力大、各管分风不均、染色管差、染色管数受限等问题，显著降低能耗；研发的新型热循环系统，解决了缸内温差问题，适用织物范围更广；研发了染色过程智能动态控制技术，自动领航及综合智能水洗功能，实现超低浴比、水洗充分、染色周期短等染色；研制的新颖染液喷洒装置，提高了使用的灵活性，染色的均匀度品质和效率得到提高；研制的多方向自动摇折出布机构及自动碎毛收集器等多项先进装置， 明显降低操作劳动强度，提高工作效率；研究染色工艺、优化整机结构，实现了气流染色机在节能减排、生产效率、生产灵活等方面的重大突破。

推荐技术十：

基于高动态响应的经编集成控制系统开发与应用

推荐理由：

由江南大学完成的“基于高动态响应的经编集成控制系统开发与应用”项目构建了经编横移运动动力学模型，设计了无冲击加速度电子凸轮曲线，实现了高动态横移驱动的柔性响应要求；建立了经纱恒张力控制模型，实现了对单速恒定送纱量的稳态高精度控制和对多速变化送纱量的动态高响应控制，减轻了主轴速度切换时的织物横条疵点；采用了大容量flash闪存技术实现贾卡花型数据的静态存储，设计了基于动态RAM与贾卡驱动电路间的数据高速直传技术，解决了大容量动态花型数据的高速传输难题；采用了高分辨图像识别技术，开发了高速在线监测系统，建立了实时的动态织物疵点图像库，完成了基于神经网络算法的疵点快速判别。项目研究成果已经在高速电脑经编机和高速电脑多梳经编机上全面推广应用。

推荐技术十一：

低旦醋酸纤维制备关键技术及产业化

推荐理由：

由南通醋酸纤维有限公司和东华大学完成的“低旦醋酸纤维制备关键技术及产业化”项目解决了一系列关键技术难题，开发出了成套低旦醋酸纤维制备技术。项目首创了预敷与掺浆相结合、预敷参数受控的微梯度复合过滤技术，提高低旦丝束可纺性；开发设计了新型纺丝甬道静压箱，提高气流流场分布均匀性，成功开发出新型喷丝帽，形成先进低旦醋酸纤维丝束纺丝工艺；研究设计了醋酸纤维丝束专用低模量化装置，开发了丝束卷曲前低模量处理工艺；首创精密控制上油喷嘴及双面上油技术，提高丝束外油控制的均匀性，降低了丝束飞花；采用化纤干纺组合式自控气流预热技术，实现多装置、跨区域能源平衡综合利用。

推荐技术十二：

棉织物低温快速连续练漂工艺技术

推荐理由：

由山西彩佳印染有限公司完成的“棉织物低温快速连续练漂工艺技术”项目研发了高效分散、乳化、渗透、稳定的快速低温练漂助剂；在现有常规连续氧漂生产线上研究采用了高给液等工艺技术，实现了棉织物的高效低温连续一浴一步法退煮漂工艺。较之常规冷堆工艺，该新技术堆置时间从12 ～ 24 h减少为75 ～ 90 min；较之常规两步法汽蒸工艺，使传统的练漂工艺温度由100 ℃降低到40 ℃；同时练漂污水pH值由12降至 7 ～ 8、COD总量降低60%以上。

推荐技术十三：

细菌纤维素（BC）高效生产与制品开发

推荐理由：

由东华大学、上海奕方农业科技股份有限公司和嘉兴学院完成的“细菌纤维素（BC）高效生产与制品开发”项目将纳米纤维素纤维生物合成机理与生物工程相结合，开发薄层透氧、连续喷淋、准静态收集等工程化关键技术与装备，建立了高效连续低成本制备技术体系。系统研究魔芋、菊芋等低成本碳源纳米纤维素纤维制备机理，发明魔芋葡甘露聚糖、菊糖等稀酸水解及酶水解综合发酵技术；开发酒精转移染色、微乳染色制备高色牢度的彩色椰果技术，攻克了传统彩色椰果容易掉色、串色难题；实现纳米纤维素材料孔径的调控，开发纳米纤维素纤维敷料及植入可修复材料；开发以纳米纤维素为模板的纳米无机颗粒可控生长、复合与修饰机理及制备技术，制备了多功能光电材料。

推荐技术十四：

非织造布复合膜催化酯化制备生物柴油及甾醇提取集成技术

推荐理由：

由天津工业大学和中粮天科生物工程（天津）有限公司完成的“非织造布复合膜催化酯化制备生物柴油及甾醇提取集成技术”项目针对植物渣油中甾醇提取的技术难点，发明了适于脂肪酸制备生物柴油的非织造布/磺化聚醚砜复合催化膜及膜反应器。利用膜孔微反应器特性，实现了由脂肪酸连续制备生物柴油。把该技术应用到甾醇提取工艺中，可将植物渣油中影响甾醇提取的脂肪酸高效催化酯化，转化为生物柴油。在此基础上，提出了非织造布复合膜反应器催化酯化—冷析结晶—分子蒸馏集成技术。该集成技术解决了甾醇结晶过程中甾醇与脂肪酸共析的难题，克服了传统催化工艺不足，实现了植物油渣油中甾醇提取及生物柴油制备的产业化。进一步，发明了从副产油渣中提取甾醇的工艺，实现了规模化生产，解决了长期困扰甾醇提取过程中副产渣油回收处理的难题。