徐铁华

(湖南信息职业技术学院，湖南 长沙 410200)

修配装配法就是装配尺寸链中的各组成环先按经济精度加工，装配时根据实际测量的结果，改变尺寸链中某一组成环的尺寸，使封闭环达到规定的装配精度要求。被改变尺寸的组成环称为修配环。在单件生产和成批生产中，对那些装配精度要求较高的多环尺寸链，可采用修配装配法来保证装配精度要求。

1.配环的确定原则

通常应选择形状比较简单，修配面积小，便于修配加工，容 易拆装，并对其他尺寸链没有影响的零件尺寸作为修配环。这样能减少修配时的劳动量，也避免影响其他尺寸链的计算。

2.配环对封闭环尺寸变化的影响

修配环在修配后对封闭环尺寸变化的影响有两种情况：

一种是当修配环为增环时，修配环在修配后使封闭环尺寸变小，简称“越修越小”。此时，要控制修配前的封闭环最小值，最小值不能小于装配精度要求最小值（ A0min）。为此，因使修配前的封闭环最小值 A'≥A。

0 m in0min

另一种是当修配环为减环时，修配环在修配后使封闭环尺寸变大，简称“越修越大”。此时，要控制修配前的封闭环最大值 A0'max，最大值不能大于装配精度要求最大值（A0max）。为此，因使修配前的封闭环最大值A 0'm ax≤A0max 。

3.配环实际尺寸的确定

用修配装配法解装配尺寸链时，可分别根据上面两种情况进行计算。

3.1.装配尺寸链图，选定修配环，验算基本尺寸

首先画出装配尺寸链，选定修配环，分析各组成环中哪些是增环，哪些是减环，再验算修配环的基本尺寸。

3.2.定各组成环公差及分布

当封闭环的公差不太小，尺寸链总环数为3～4环，且组成环尺寸相差不大时，可采用极值等公差法确定各组成环公差。若组成环尺寸相差比较大，可采用极值等精度法确定各组成环公差。组成环的公差一般按“单向入体原则”分布，其中修配环的公差带分布，要通过计算确定。

3.3.算修配环的实际尺寸

当修配环为增环时，修配环在修配后使封闭环尺寸变小。若假设最小修配量为0，则可用下列公式计算修配环的最小极限尺寸：

当修配环为减环时，修配环在修配后使封闭环尺寸变大时。若假设最小修配量为0，可用下列公式计算修配环的最小极限尺寸：

上述公式中，均假设最小修配量为0。考虑到配合尺寸的补充修正，某些情况下应预留最小修配量 Kmin，此时,实际的修配环的最小极限尺寸应再加上最小修配量 Kmin。

修配环的另一极限值，可由其公差和最小极限尺寸综合算出。

3.4.算最小修配量和最大修配量

当配合需要保证很高的接触刚度时，应预留最小修配量。若不需要保证很高的接触刚度，可设计最小修配量为0。

3.5.算实例

下图表示卧式车床前后顶尖对床身导轨的等高度要求为0.06mm（只许尾座高）。此尺寸链中的组成环有三个：主轴箱主轴中心距底面高度A1=202mm，尾座底板厚度A2=46mm，尾座顶尖中心距底面高度A3=156mm，封闭环mm。

主轴箱主轴中心与尾座套筒中心等高示意图

①若用完全互换法，各组成环平均公差为 0.06/3=0.02mm，公差太小，加工困难。用修配法。

②选尾座底板为修配环。画尺寸链图（修配环为增环），验算基本尺寸。

③尺寸A1和A3是部件尺寸，它们的公差是几个零件的累积误差，由镗孔的经济加工精度，取T1=0.10mm，T3=0.10mm。A1和A3是中心距尺寸，其公差采用“对称原则”分布。A1=（202±0.05）mm，A3=(156±0.05)mm，由半精刨的经济加工精度，T2=0.15mm，A2的公差带分布，要通过计算确定。

④修配环A2是增环。由公式

0=A2min+(156-0.05)-(202+0.05)，A2min=46.10 mm。

考虑车床总装时，尾座底板与床身配合的导轨面还需配刮，取最小修刮量Kmin=0.05mm，最后修配环的实际最小值为46.10+0.05=46.15mm，最大值为46.15+0.15=46.30，修配环的实际尺寸为mm

4.束语

用极值法解装配尺寸链，确定修配环的实际尺寸，优点是简单可靠，缺点是所得数据比较保守。极值法适用于封闭环的公差不太小，组成环比较少，尺寸链总环数为3～4环情况。当封闭环的公差很小，而组成环又比较多，尺寸链总环数6环以上时，得用概率法解装配尺寸链，确定修配环的实际尺寸。

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[3]李建跃.机械制造基础[M].长沙:中南大学出版社,2006.

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