年节水800万m3，节电1460万kW·h，减排CO288万t、SO21.6万t，减排废渣19万t，企业获得直接效益超过15亿元的高效利用反应热副产工业蒸汽的热法磷酸生产技术，获国家技术发明二等奖。这项已在国内35套热法磷酸装置上应用的技术成果，是国内外惟一一套利用普通自然空气燃烧黄磷并产生蒸汽的产业化技术，一举改变了黄磷生产中需要外部供给热量而自身产生的反应热能却不能利用的尴尬局面，改写了热法磷酸废热排放的历史。

该技术由云南省化工研究院主持，清华大学、浙江大学、江苏工业学院共同开发成功。据了解，目前国内已有35套装置采用该技术，占全国热法磷酸总产能的40%。

热法磷酸是生产各种高附加值磷酸盐的原料，近几年国内热法磷酸产能呈不断增长趋势。热法磷酸生产是通过吸收黄磷燃烧生成的气体而获得产品，每燃烧1t黄磷产生的热量相当于燃烧833kg标准煤。在传统的热法磷酸生产中，一方面，为防止燃烧设备不被高温腐蚀性气体烧坏、腐蚀，保证生产的顺利进行，需要用大量的水或稀磷酸将热量带走，这部分带出的低品位热能难以进一步利用；另一方面，为保证黄磷的流动及雾化燃烧，要求黄磷处于液相状态，生产系统中的熔磷、供磷设备及其相关管线需要另外设置燃煤锅炉供给蒸汽。这就形成了热法磷酸生产系统中既需要外部供给热量而自身产生的反应热能又不能合理利用造成浪费的尴尬现象。目前国外实现反应热回收利用的热法磷酸工艺，使用的是经特别处理的干燥空气，附加设备投资大，材质要求高，能耗高，并且每年还需更换被腐蚀的零部件。利用普通自然空气燃烧黄磷的回收反应热副产工业蒸汽新技术，一直是世界性技术难题。在国内多家单位的合作下，高效利用反应热副产工业蒸汽的热法磷酸生产技术破茧而出。

该技术研发历经10余年，经历了基础研究、中试、工业性试验、产业化的全过程。在项目开发过程中，项目组在国内外首次发明了一整套利用普通自然空气燃烧黄磷来回收反应热并副产工业蒸汽的热法磷酸生产技术，开发和研制了将化工设备结构要素与热工设备结构要素相结合、具有独特创新设计的关键设备——特种燃磷塔，充分回收利用了黄磷燃烧放出的热量。该项成果不仅解决了热法磷酸生产系统中自身所需的热量问题，还可以外供大部分蒸汽，同时提高了吸收率，减少了循环水用量及消耗，省掉了原配套建设的专用燃煤锅炉和换热器。该技术的创新之处在于：生产过程中黄磷燃烧采用普通空气，不需要进行空气干燥及相应的干燥设备，降低了设备投资和生产成本。此外，该技术还解决了高温腐蚀性气体对材质的腐蚀问题，能长周期稳定地生产高品质磷酸和蒸汽，热回收率达到65.2%，不仅突破了国外文献报道的使用普通自然空气理论回收率63%的极限，也高于国外利用干燥空气的实际热能利用率。这项新技术与传统热法磷酸生产技术相比，节能减排效果也非常显著，可减少循环冷却水量60%，减少循环酸量50%，水化塔P2O5吸收率提高30%。采用该技术新建同等规模生产装置，可减少投资20%；对原有传统生产装置进行改造，可提高生产能力30%以上。该技术在2003年获得国家发明专利授权。

目前该技术已在热法磷加工行业20个企业的35套生产装置上实施了技术转让，其中包括江阴澄星磷化工股份有限公司等在行业内有较大影响力的企业，形成了1万～9万t/a不同生产能力的磷酸系列成套技术。实施该技术的装置总产能达153万t，占全国热法磷酸总产能的40%。据测算，该技术的实施可年产蒸汽折标煤35.4万t，节水800万m3，节电1460万kW·h，减少通过循环冷却水向环境排放热量1×1012kJ/a，企业获得的直接效益超过15亿元，为我国的节能减排作出了重要贡献。