孙晓菲

产业与市场倒挂的主要障碍是成本过高

光伏发电是利用太阳能电池将太阳光能转化为电能,既可独立使用,也可并网发电。中国光伏产业迅猛发展,2000年太阳能电池产量仅为3兆瓦,到2007年底达到1088兆瓦,跃居世界第一位。

光伏产业呈“金字塔”式结构,不同环节竞争者数量沿产业链自上而下逐渐增多。2007年,中国有500多家光伏企业和研发单位,主要集中在产业链中下游。中国多晶硅原材料生产工艺较为落后,平均能耗为世界先进水平的1.5～2倍。而在硅锭/硅棒制造环节,国内主要生产企业技术比较成熟;电池制造方面,大多数中国光伏企业的工艺接近或达到国际先进水平,即中国企业在产业链中游更有技术优势。中国光伏龙头企业江西赛维LDK和尚德分别位于产业链上游和中游。

新政燃起希望

作为典型的出口导向型行业,中国光伏产业的原料和销售市场主要在国外。光伏业“产业与市场倒挂”的主要障碍是成本过高。与传统发电方式相比,光伏发电成本在4元左右/度,是火力发电成本的10倍左右。

2008年下半年,中国光伏产业的日子开始变得异常艰难。多晶硅价格持续几个月下降,从最高位420美元/公斤暴跌至150美元/公斤,这让此前大量囤硅的光伏企业苦不堪言。在金融危机的影响下,外国投资者对中国多晶硅概念更显疲倦。信贷紧缩使得海外一些光伏电站项目戛然而止,导致中国光伏企业订单锐减。龙头企业不得不裁员、减产。众多小企业停产观望甚至倒闭。

光伏产业遭受重创后,政府终于出手拯救。2009年3月,财政部颁布《关于加快推进太阳能光电建筑应用的实施意见》,政府将优先支持学校、医院、政府机关等公共建筑应用光电项目。随后,龙头企业所在的地方政府也予以支持和鼓励,以推进太阳能光电技术在城乡建筑领域的应用。

机遇与威胁

对于原本主要依赖国外市场的中国多晶硅企业来说,国内光伏市场兴起将是他们新的机会。政府出手对太阳能光电建筑应用给予补贴,将使处于减产或准停产状态的多晶硅企业不再观望。江西赛维2009年初打算推迟的多晶硅生产项目现已按原计划投产,年中实现6000吨产能。另外,太阳能光电建筑作为整个光伏产业终端环节,一旦大规模启动,将直接影响产业链上游的多晶硅生产企业。未来几年,在光伏发电成本大幅下降的基础上,政府支持将极大促进中国光伏产业的商业化应用。据预测,未来10年中国太阳能市场将扩容100～200倍。

金融危机爆发前,众多企业大手笔投资于多晶硅原材料生产领域。洛阳中硅、四川峨眉、四川新光硅、特变电工多晶硅项目在建并将相继投产,其年产能均超过1000吨,而2007年全国多晶硅实际产量不到1000吨;中冶集团和包钢集团宣布将投资80亿元用于多晶硅的生产,计划年投产规模达5000吨。大型光伏企业将有利于企业发挥规模优势、降低成本及进行技术研发,这也是促使光伏发电成本降低的一个因素。随着产能逐步释放,中国多晶硅过度依赖国外的局面将得到改善,硅材料价格将下降。

金融危机爆发令中国光伏行业在短期内遭受重创,但也快速挤掉了行业之前的泡沫,硅成本及发电价格的进一步降低必然会刺激光伏发电的发展,实现与常规电力竞争的进程,对中国能源结构的调整和长期发展有益。

而Intel等半导体企业开始布局中国市场,进入光伏发电领域,也将有利于提高硅片切割的技术和光电转化效率,带动光伏产业的技术进步和成本降低。

但是,目前国际七大多晶硅生产商平均成本不超过30美元/公斤,有些甚至低于25美元/公斤,中国本土生产商的成本在60～70美元/公斤,仍远高于国外主要厂商。高成本问题主要在于工艺、技术上。相比之下,国内改良西门子法还远未到极限,技术水平也参差不齐。工艺和技术的短板问题单靠大规模投产无法完全解决。因此,中国多晶硅产业能否尽快突围技术和成本瓶颈,将成为中国光伏产业回暖和长远发展的主要问题。

产业掘金

中国光伏产业开始焕发勃勃生机。众多相关行业和企业也纷纷加入掘金光伏的大潮。

多晶硅行业。随着众多企业进军多晶硅原材料生产领域,硅材料过分依赖国外进口的瓶颈问题已经有所缓解。因此,以硅基太阳能电池为主要业务领域的企业应借此机会加大科技创新投入,尽快突破技术瓶颈,降低成本。在多晶硅领域,硅价起伏带来的压力较大,掌握技术、成本及资金优势的企业将最终胜出。

薄膜太阳能电池领域。由于薄膜电池的成本和能耗低于晶硅电池,产业链也较短,据预测,未来几年,虽然晶硅电池仍将占据主导地位,但薄膜电池的发展速度将更快,未来5年的复合增长率将达到75%。薄膜电池将是光伏企业的另一个成长机会。包括绿能在内的很多厂商,都先后切入薄膜太阳能电池市场,寻求新的发展机遇。另外,据悉几大传统电力企业也有意从薄膜太阳能切入光伏发电,踏足可再生能源领域,通过电力系统的垂直整合,掌控成本竞争优势。

半导体行业。随着芯片制造多年的发展,半导体行业正逐渐走向成熟。而另一方面,光伏行业也急需提高硅片切割技术、光电转化效率及其他半导体制造工艺。在全球各国争相推进新能源战略之际,半导体企业通过与光伏厂商合作,加大技术投入,提升太阳能电池制造工艺、开发与光伏行业兼容的新产品,可实现共赢。

* 作者系中国三星经济研究院研究员

附文:

太阳能电池三种技术比较

单晶硅技术工艺成熟,实验室转换效率最高为25%,商业化转换效率为15%～18%,但成本较高;多晶硅技术成本较低,但实验室转换效率最高为21%,商业化转换效率为13%～16%;薄膜太阳能电池成本低,转换效率也相对较低,但市场优势凸显,据欧洲能源协会预测,到2010年将占据光伏市场20%的份额。