冯燕萍 ，刘鸿茂 ，樊 琦

（抚州职业技术学院，江西 抚州 344000）

1 PLC的构成及各部分功能

1.1 中央处理单元（CPU）

该模块是PLC的重要成分，是控制中心。根据所具有的功能，实现如下任务：采集且保存使用者程序及信息；检查I/O、电源等的状态，且能诊断语法错误[1]；在运行后，以扫描的形式接收输入设备的状态与信息；读取使用者程序，根据指令执行逻辑执行操作命令；结合执行结果，调整状态输出，达到输出控制、信息通信的目的[2]。

1.2 存储器

1）系统程序存储器。它与PLC功能有关，对于程序来讲，不能通过使用者更改，所用的储存器是ROM或EPROM。2）用户程序存储器。使用者结合功能需求而设置的运用程序，用户程序保存于该储存器中。因要常常改动、调试，所用的储存器一般是RAM。因其掉电会丢失信息，所以配置后备电源来进行保护，避免在掉电的情况下，影响程序正常运行。调试结束，为保持原状，写入EPROM[3]。3）运行数据存储器。对于运行数据来讲，它是常常更改、存取的信息，其保存于RAM中，以满足存取需要。在存储区，寄存器用于保存继电器的开关状态信息。数据表用于保存数据，保存可变参数值，如计数器的设定值。

1.3 I/O单元

PLC利用此模块和生产现场关联，输入单元接收指令及状态数据，并且控制信号，利用滤波等转换成能处理的信号。针对弱电控制信号，输出单元利用隔离等方法，来调整成强电信号，进而驱动执行元件。

2 PLC的工作原理

控制任务的完成离不开硬件支撑，利用用户程序来完成控制任务，这与计算机运行原理类似。PLC的工作原理，是构建于计算机运行原理的。然而，因早期的PLC是基于继电器系统得以发展的，旨在完成开关量顺序控制，所以PLC并非像计算机那样运行，而是巡回扫描的运行机制。PLC巡回扫描，就是对程序巡回实施的方式[4]。实现控制的过程通常为：输入刷新—启动使用者程序—输出刷新—重新输入—再启动使用者程序—再输出，反复循环开展。并且，系统还将进行公共处理，如通信处理。所以，PLC可当作一种扫描设备，启动后，循环扫描且执行任务。从一点开始，通过扫描又返回该点的过程，也就是一个扫描周期。

通电后，先初始化，查看I/O单元衔接状况。基于初始化操作，步入扫描周期。一般包含以下成分：1）确保公共操作。其属于自动检查行为，如果出现异常，除灯亮外，也判断故障性质。对于一般故障，释放报警信号，等待解决；针对较大故障，立刻停止程序。此部分扫描时长一般不变，与计算机种类有关[5]。2）数据I/O操作，此部分并非所有系统都有，占用时间不固定。其包含两类操作：首先，采样输入信号；其次，送出处理结果。3）用户程序的实施，此部分扫描时间不固定，因程序有长短之分，扫描时间也便出现改变[6]。

3 PLC在农产品加工机械自动化控制中的应用

3.1 农机自动化控制方案对比

农业机械自动控制一般选择单片机、PLC等方案。方案的选取，应全面考虑有关因素，包括适用场所、成本及硬软件设计等[7]。以下是分析对比：

1）单片机控制方案。适用于空间不大、嵌入式控制；信息保存及处理水平一般；专门使用的开发工具，第三方软件不多；硬件线路设置与调试；需布置外围接口电路和软件；开发成本较大；开发周期较长；抗干扰能力不强[8]。

2）PLC控制方案。适用于移动式控制；信息保存和处理水平一般；系统比较封闭，编程易学；需进行硬件选型及配套，设计不复杂；带有输入及输出接口，可根据需要添加模块；小批量开发成本小，大批量成本高；开发周期短；抗干扰能力较强。

3）工控机控制方案。控制柜固定，有供应场所；信息保存和处理水平较高；开发工具强大，能引用插件；无需硬件设置；针对信号收集及输出，需添加扩展板；开发成本较高；开发周期较短；抗干扰能力一般。可见，PLC有着开发周期较短、开发成本较低等特点，在单机与成套设备上的应用优势突出。

3.2 PLC自动化控制的设计思路

根据工艺流程、功能实现和彼此关系，针对PLC自动化控制设计，可分成以下步骤：工序流程分析；控制流程确认；控制方案和硬件选取；硬软件设计；控制功能验证。按照设置思路，结合实际机械（瓜子炒制机）开展设置实践。

3.2.1 工序流程分析

流程分别是上料、炒制、加热、卸料、除砂、拌料及出料。

3.2.2 控制流程确认

按照工序流程和功能需求，机械需要分成两个平行流程：一是物料运转流程，二是炒制温控流程。

1）物料运转流程。上料阶段，料斗处于下限位，反转开关；放料阶段，处于上限位，正转开关；炒制阶段，进行炒制处理，正转开关；卸料阶段，处于清选筛，反转开关；清选阶段，除砂处理，启停开关；拌料阶段，开展拌料操作，正转开关；出料阶段，对成品进行收集处理，反转开关[9]。

2）温控流程。加温阶段，燃烧器运行，输入、输出量分别是开关、温度；恒温阶段，输入量温度；温度超过上限时降温，过程描述：若燃烧器2开，关闭燃烧器2；若燃烧器1开，则关闭燃烧器1，输出量为燃烧器1、2开关，输入量为温度。

3.2.3 控制方案和硬件选取

结合控制量、生产规模和控制需要来选取方案和硬件：

1）控制量：机械控制系统需要9个开关量输出，一个模拟量输入，两个开关量输入，系统核心功能在于流程管控、信息保存，且具有统计量较小的优点。

2）生产规模：产品生产批量较小，并未掌握电路板制作设备及技术。

3）控制需求：根据单工序运行，管控指令，能借助开关量按键输入，也能借助触摸屏输入。

因此，方案选取确认：采取PLC方案能达到所有控制要求。硬件选取确认：1）主控模块：18点开关量输入，12点开关量输出。2）触摸屏：通过RS485与PLC通信。3）传感器：PT100，三线制。4）限位开关：选择行程开关。5）电气参数选取及继电器、电源设置：使用220 Ⅴ市电，对于触摸屏和继电器，二者的电源选择24 Ⅴ输出电源。

3.2.4 控制系统软件设计

软件设计分成两个模块，一是参数设计模块，二是流程控制模块，流程控制模块又分为温控流程、物料运行流程。

第一，参数设计模块。此模块用来定义工序需要的参数，使机械适应炒制流程，且配置电机。参数包括拌料与炒制时间、温度上下限等。

第二，流程控制模块。1）温控流程。该流程分成两种模式，一是自动模式，二是人工模式。在自动模式下，按照温度设置，可自动实现燃烧器的开与关；在人工模式下，运行和停止均通过人工完成。基于温控流程中燃烧机运行的情况，为确保物料受热均匀，若其没有处于旋转状态，则需要启动正转。在自动模式下：当温度小于下限时，燃烧机均运行；当温度超过上限时，若燃烧机都是运行的，则先关掉2号燃烧机，在经过规定时间后，若温度还超过上限，那么再关掉1号燃烧机。2）物料运行流程。物料在炒制期间，控制可分成多种模式。单工序的不间断运行，构成一个组合步；全部组合步的不间断运行，构成一个全过程自动模式。若在工作前，其他单步需要先停止，那么就是互斥步。使用者借助触摸屏进行操作，调整步状态位，工作完成时，复位。软件扫描、置位时，工作；复位时，不运行，由此控制机械运转[10]。以下是各种控制模式：

①在单步控制模式下，料斗提升条件上限为开，互斥步，料斗卸料后逐渐下降；在达到规定时间时，操作结束，互斥步，料斗上升后逐渐下降，炒筒反转；在处于下限位时，料斗不下降，互斥步，料斗上升后卸料；炒筒正向转动，互斥步，反转；炒筒反向转动，互斥步，正向转动后卸料；清选，互斥步，拌料正向转动后反向转动；拌料正向转动，互斥步，反转；拌料反向转动，互斥步，正转。②在组合步控制模式下，单步依次完成时，自动上料停止，互斥步，下料后炒筒反向转动及炒制；达到规定时间，炒制停止，互斥步，智能上下料后炒筒反向转动；在达到反转、清选规定时长的情况下，下料停止，互斥步，自动上料后拌料，正转；在单步依次完成的情况下，拌料停止，互斥步，下料后炒筒反转及清选。值得一提的是，全部组合步构成全程模式，手动停止为每一步的停止条件，全程模式与所有步互斥。

第三，控制系统软件设置中需注意的问题。对电机开展正反转控制的继电器，硬件设置方面要具备互锁功能，即便在短路的情况下，也能从硬件上保证系统安全。为避免硬件损坏造成功能失效，在软件设置中增加了互锁功能，实现双重保险。为保护电机，避免出现过载，在正反转切换时，要达到延时长；正转开启前，需要先等反转停止。

3.2.5 控制功能验证

系统软件设计结束后，根据硬件电路，由状态位指示，检验控制逻辑。现场布置了继电器等硬件设备，在组成控制柜之后，结合物料、电机等特征，设计相应参数，开展控制功能验证。

4 PLC的未来发展方向分析

1）在网络时代背景下，农产品加工机械需要联网，因此对信息安全性提出了新要求。在农业信息化发展中，还应强化PLC网络通信功能的运用，借助无线、接口技术等，因此要求PLC朝着安全化趋势发展。由于在互联状态下，网络环境较为复杂，风险系数将提升，难以确保信息安全，会给农产品加工生产控制带来隐患。如今PLC控制系统即便集成了安保功能，但在一些方面还有待改进。在农产品加工机械耐用性研究等方面，PLC抗干扰性能较好，但各类产品有着各自工艺的不足，在农产品加工机械升级、维修等方面会面临一定问题。加强PLC应用分析，使设备能满足硬件要求，防止由于设备问题造成数据传送失误，确保系统正常运行。在智能化发展中，PLC在农产品加工机械中的运用还应做到准确控制，以便使信息能正常传递。

2）农业会向着高端智能化的趋势发展，互联网思维的应用，能促进农业智能化水平的提升，对PLC运用也会提出新要求。利用技术研究成果，PLC将得到更新，为农产品加工生产控制的自动化发展提供支持。通过集成各类技术，PLC能处理庞大信息，并返回至终端系统，为数据驱动生产模式的形成提供支撑。在PLC自动化发展中，将从产品及物联上实现集成。PLC集多项功能于一体，应持续进行接口拓展研究，以便在时代进步下，根据设计需要实现技术更新，使技术运用符合通用、精准的要求，为智慧农业的发展提供技术支持。

5 结论

综上所述，应用PLC开展自动化控制，可为实现控制功能提供支撑。伴随技术的更新，PLC应用领域会得到深入拓展，以满足人们对PLC多元化功能的需求，促进自控系统的智能化发展，从而让自动化技术获得长远发展。课题组所介绍的基于PLC的农产品加工机械自动化控制系统，经过对具体机械（瓜子炒制机）的调试及测试运行，效果比较理想，且有着功能完善、便于使用、易于操作的特点，有着一定的实用价值。