李扬， 刘毅

（天津轻工职业技术学院 机械工程学院， 天津 300350）

0 引 言

汽车内饰件处于汽车产业链中游的零部件制造领域，是汽车制造的重要环节。塑料制品具有硬度高、质量轻、廉价等特点，在许多应用领域，塑料制品取代了金属件，尤其是现在车辆生产对轻量化的需求，使其使用范围越来越广。注射成型技术的优越性体现在可以一次性实现结构复杂、精密度高且数量多的小零件制造，因此注射模得到了快速发展[1-8]。

1 工艺分析

1.1 塑件结构工艺分析

图1所示为汽车扣手盒，塑件外形呈凹形，轮廓大多为曲面，其基本厚度为2.5 mm，外形尺寸约为68.5 mm×172 mm×90 mm，为了便于成型塑件的脱模，底面与垂直方向呈4°倾斜。塑件要求表面不能存在裂缝及其它变形缺陷，侧面为了与汽车其它零部件配合，设置了多个卡扣。该塑件需要大批量生产，塑件的尺寸公差可以根据模具设计的要求进行变化，最大不能超过0.025 mm。为防止脱模过程中拉伤塑件，设置脱模斜度为3°。

1.2 塑件材料分析

塑件的材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)，具有良好的耐热性和抗冲击性，ABS的性能指标参数如表1所示。由于热胀冷缩的原理，塑件在高热环境下与在室温环境中的尺寸会有所不同，不同的材料收缩率也不同，ABS的收缩率为0.5%。

1.3 注塑机的选择

塑件精度要求不高，且外形尺寸偏小，需要大批量生产，初步设计模具为1模2腔的布局。由于塑件形状和内部结构特点，考虑脱模、进料和推出机构的复杂程度，综合分析确定该塑件采用倒装注射模成型。……