赵忠阔

（中国电建集团核电工程有限公司，山东济南 250102）

当前，制造工艺的换代升级，企业在生产线上配置了大量自动化设备与高精尖机械设备，这对生产效率、产品质量与企业经济效益的提升有着极为重要的现实意义。与此同时，随着机械设备配置数量的增多，机械设备结构精密程度的提升，对设备管理水平提出了更高要求，传统管理模式较为粗放，实际管理效果并未达到预期要求，导致设备故障问题反复出现，生产中存在一定的隐患。如何推动机械设备管理技术的创新发展，是企业当前亟待解决的重要问题。

1 现代企业机械设备管理现状

1.1 管理思想落后

机械设备管理是一项综合性活动，涉及备品备件、设备安装质量检查、人员培训教育、现场环境管理等诸多方面，如果在任意方面形成管理纰漏，都将对总体管理效果及设备运行稳定性造成影响。目前，一些企业的机械设备管理理念滞后，管理范畴仅局限在设备操作、日常维护保养和故障处理等环节，没有做好档案管理、备品备件管理等方面的工作。例如，从技术档案管理角度来看，缺乏技术信息收集、利用的意识，在制定维护检修计划与故障设备抢修方案时，凭借工作人员的主观判断和经验来决定，没有参照相关技术档案，导致计划或方案的可行性较差。而从备品备件管理角度来看，没有定期统计备品备件库存量是否达标，也没有提前预测后续设备抢修、维护检修工作中需要使用的备品备件，因库存量不足、种类不全而可能耽误各方面管理工作的开展。

1.2 管理手段单一

传统管理模式下的设备管理手段单一，无法适应愈发复杂的管理环境，由此暴露出时效性差、管理细化程度不足、被动管理等问题。以被动管理问题为例，早期采取的故障应急抢修等管理手段都秉持被动管理理念，在出现实质性问题后，再采取相应补救措施，对生产秩序造成明显影响。因此，企业应积极引进事前管理手段，如实施状态检修方式，根据设备实时运行数据、历史数据等已掌握信息来预测未来一段时间设备工况，提前发现可能出现的故障问题并采取防治处理措施，避免设备故障实质性出现。

1.3 缺乏创新意识

现阶段，信息时代的到来，我国各行业领域均处于高速发展阶段，无论是企业经营管理模式还是设备管理模式，都发生了明显改变。然而，一些设备管理人员缺乏创新意识，没有认识到创新推出信息管理、全过程管理、精细管理等管理技术的重要价值，仍旧坚持旧有的管理模式与方法手段。

2 现代企业机械设备管理技术的创新优化策略

2.1 信息管理技术

传统管理模式以人工管理为主，要求管理人员前往实地机械性开展各项工作，如审查机械设备维护表、前往现场安全巡查和纠正不规范操作行为、根据已掌握信息编写报表文件等，具有工作量大、管理效率低的局限性。对此，企业应引进信息管理技术，包括视频监控、大数据、信息传感、模糊逻辑推理等技术，辅助管理工作的开展，并在部分场景中完全替代人工来完成基础性任务，以远程监控、图表生成、故障报警、方案审核四项应用场景为例，具体如下。

（1）远程监控。在生产现场与设备周边设置若干摄像头，持续拍摄并上传现场监控画面，管理人员在监控室即可实时掌握各区域现场情况，重点检查生产人员是否存在违章违规行为，通过对讲机、智能终端设备进行提醒反馈。在监控画面上如果发现设备冒烟等异常情况时，快速通知现场人员撤离、组织检修人员迅速开展设备抢修工作。

（2）图表生成。在系统中设立若干模板文件，当管理人员生成故障统计图、参数曲线图、甘特图等图表时，直接从数据库中导入特定类型模板，在模板中导入勾选数据，即可快速生成数据图表，并由系统对图表内各项数据的逻辑自洽性进行核查。

（3）故障报警。管理人员提前在系统中设定轴承温度、油位、转子转速、电流、电压等参数的整定值与上下界限值，由现场安装的传感器持续采集现场监测信号，对比测定值、整定值和界限值。在测定值与整定值存在一定偏差时，向管理人员提交数据，或是自动下达参数纠偏措施。而在测定值超过上下限值时，则自动发送预警信号。

（4）方案审核。在制定设备维护检修、应急抢修等方案时，管理人员将所拟定方案提交系统审核，采取模拟试验等手段来论证方案可行性、发现问题不足并加以改正。同时，也可在系统中输入设备型号、实时运行数据、故障症状等信息，由系统依托专家智库来生成管理方案，管理人员凭借自身经验来判断方案可行性，确定无误后，将方案予以实施。

2.2 精细化管理技术

管理细致程度不足是引发多数管理问题出现的根本原因，没有建立一套内容详尽的管理制度，也没有梳理管理职责与工作内容，很难有效约束、指导各方面工作的开展，不规范管理与不规范操作行为时有出现。对此，企业必须全面实施精细化管理模式，具体从目标分解、构建长效管理机制、操作精细管理、建立绩效奖惩机制四方面着手，具体如下。

（1）目标分解。将总体管理目标量化分解为若干分支目标，再转化为内容明确的工作任务，将任务下发到个人，由此来解决交叉管理、无效管理问题。同时，管理人员负责跟踪检查各项任务的完成情况，对比实时进度和预期进度，及时发现和纠正问题，避免因形成管理纰漏而引发连锁问题出现。

（2）构建长效管理机制。企业结合实际管理情况与机械设备管理需求，对现有管理制度的条款内容进行补充完善，明确指导后续工作的开展。以机械设备维护保养为例，明确规定各类机械设备的维护保养流程步骤、注意事项和开展频次，以及各类突发状况的正确应对方法。同时，考虑到管理环境始终发生变化，需要定期对现有制度内容进行修正调整，如在配置新型机械设备时，同步调整管理制度，增加有关新型设备的维护保养规定内容。

（3）操作精细管理。为预防设备故障的出现，需要在机械设备操作方面推行精细化管理理念，结合实际生产情况、机械设备种类型号来编制作业指导书，要求生产人员严格按照指导书内容开展各项操作，并由管理人员定期检查设备操作过程是否达标。例如，在机械设备使用前后，必须开展调试检查工作，着重检查设备仪表显示情况、按键灵活情况、设备壳体完好情况，并开展试运行试验，确定设备工况稳定、不存在故障隐患后，再将设备投入到生产活动。

（4）建立绩效奖惩机制。为加强管理执行力度，企业应建立配套的绩效奖惩机制，设立若干绩效指标，定期对管理、一线生产与检修人员进行考核评级，将考核结果与薪酬待遇、岗位升迁相挂钩。

2.3 备品备件管理技术

为保证机械设备管理工作得以顺利开展，企业必须应用备品备件管理技术，着重加强入库、库存、出库三方面的管理力度。①入库环节。统计各批次备品备件的数量型号、检查备品备件外观质量与性能是否达标，确定无误后，办理入库验收手续和编写登记表，在登记表上签字确认并提交至档案室归档保存，把备品备件按类别在仓库内分类堆放。②库存期间。定期开展清查盘点工作，统计各类备品备件的库存量，检查备品备件状态，对状态不佳的备件进行处理，如清理螺栓等配件上的锈迹，确保备品备件质量达标、可以直接投入使用。③出库环节。要求领料人持有出库单，按照出库单上的数量、型号种类予以发放，要求库管员和领料人重复对备品备件的数量及质量进行检查，确认无误后办理出库手续。④还需要定期开展应急演练活动，假定出现设备大规模故障等突发情况，库管员、领料人按照预定方案迅速办理出库手续，对比实际出库时间和预期时间是否一致，从中发现问题并加以改正，避免因出库不及时、错误领取备品备件而耽误现场应急抢修工作的开展。

2.4 维护保养技术

为始终维持良好的设备运行工况，提前消除故障隐患，预防故障问题实质出现，企业必须合理应用维护保养方面的设备管理技术，采取周期性维护、状态检修、分级维护、应急抢修四项管理措施，具体如下。

（1）周期性维护。周期性维护由日常保养、预防性大修两部分组成。日常保养是每日开展一次或多次的不停机保养工作，清理设备壳体表面灰尘污渍、记录仪表读数、检查设备整体工况。如果发现异常问题，将紧急问题反馈至检修部门、迅速开展现场抢修作业。以及将普通问题记录在案、在后续大修作业中着重解决记录问题。预防性大修是以季度或年度为时间单位，定期开展停机拆机检修作业，将机械设备拆解为若干部件，逐个检查部件使用状态、擦除表面灰尘污垢、更换老化磨损严重的部件。

（2）状态检修。根据已掌握信息来预测设备后续工况条件，判断各类故障问题的出现概率、故障点位与形成原因，将其作为制定维护检修计划的主要依据。如在预测到轴承温度超标故障时，采取补注润滑油、更换磨损严重轴承部件、更换失效润滑油等措施。同时，为取得理想的状态检修效果，需要搭配应用信息管理技术，由系统跟踪采集、记录各台设备的实时运行数据，开展仿真模拟试验来预测设备工况，根据实验结果准确判断设备健康状态。

（3）分级维护。考虑到各台机械设备的使用状态存在明显差异，为避免管理资源与维护检修资源的浪费，企业应推行分级维护制度。从使用年限、故障出现率、运行工况、重要程度等多个维度进行评价打分，根据打分结果，把机械设备划分为若干等级，分别制定各等级设备的维护检修方案、维护周期。例如，对于重要程度靠前、总体工况稳定性较差的机械设备，应适当提高维护检修频率。

（4）应急抢修。提前制定面向不同故障类型、突发状况的应急抢修方案，在方案中明确标注人员职责、流程步骤、正确操作方法等方面的内容，以此来缩短应急抢修周期，迅速开展抢修工作、及早恢复设备正常状态。例如，在机械设备开展野外作业时，在现场提前准备一些更换率较高的备品备件，如果出现部件损坏、老化磨损严重问题，及时拆解破损部件与更换全新部件即可。

2.5 故障诊断技术

从设备故障诊断角度来看，传统管理模式下较为依赖检修人员的工作经验，采取仪表测定、肉眼观察、经验判断等简单方式来判断故障类型、锁定故障点大体位置，有着误诊率高、操作繁琐、人员专业素养要求严格的局限性。对此，企业需要采取新一代的故障诊断技术，具体包括智能诊断、不解体检测两项方法。①智能诊断是借助传感器来掌握设备故障前后的运行数据，将数据提交至专家智库，与同类故障案例的数据曲线变化趋势进行对比，在相似度达到一定标准后，即可判断故障类型、确定形成原因和锁定故障点位，避免故障诊断结果受到人为主观影响。②不解体检测是使用激光扫描仪、声波测定仪等仪器设备，在设备不拆机的前提下，帮助检修人员掌握设备内部结构情况，以此来缩短故障诊断周期，取代传统的拆机检修诊断方式。

2.6 安全管理技术

在机械设备使用期间，受到复杂现场环境、恶劣作业条件、人为不当操作等诸多因素影响，存在一定的安全隐患，偶尔因设备故障、误动而出现机械伤害事故，或是引发电气火灾等多项安全事故的出现。因此，企业必须重点开展机械设备安全管理工作，具体采取认证管理、编制风险清单、现场环境管理三项措施。

（1）认证管理。对于重要机械设备，采取静态口令、语音口令、动态口令等方法，验证使用者真实身份和是否具备操作权限。在权限认证通过后，根据权限等级向使用者开发全部或是一部分的使用功能，非特殊工种人员，无法私自操纵重要机械设备。同时，在出现设备失控、现场无操作人员等突发状况时，管理人员在认证通过后，可以远程下达控制指令、接管机械设备的操作权限。

（2）编制风险清单。结合现场环境情况、同类项目案例和以往安全事故报告，分析在机械设备使用期间可能出现的风险隐患，按照危害程度、出现率进行排序，生成风险清单。随后，按照清单内容来采取防治处理措施，如配置多种安全防护设备，从而减少安全事故实际造成的损失。

（3）现场环境管理。恶劣现场环境会对设备工况造成明显影响，如现场粉尘含量过高、分布电磁干扰源时，会提升机械设备故障率，引发机械故障、电气故障等多类型故障的出现。因此，企业必须加强现场环境管理力度，在现场安装多种类探测器，持续探测空气粉尘含量、环境温度、空气湿度等参数，如果现场环境条件过于恶劣或发生明显变化，则采取启动除湿机等措施，维持恒定环境条件。

3 结语

综上所述，在全新时代背景下，机械设备管理在企业生产活动中占据着十分重要的地位，机械设备工况对生产能力、经济效益和企业发展造成深远影响。企业务必提高对机械设备管理工作的重视程度，认识到管理期间存在的问题不足，围绕实际问题来采集信息管理、精细化管理、备品备件管理、维护保养、故障诊断、安全管理六方面的管理技术，满足日益提高的机械设备管理需求。