＊陆华 毛海峰 陈海华

（南通雅本化学有限公司 江苏 226400）

实现化工安全管理质量的提升，需要从管理模式的方向进行创新，并且把握好化工领域大发展方向。化工企业的生产工作具有一定的危险性。因此，需要建立双重预防体系，对现有的安全隐患问题进行消除，提升化工企业的自我安全管理能力，避免发生安全事故。另外，由于化工生产的特殊性，也需要对化工生产的管理进行细化深化，提升安全管理效率，增强企业对安全风险的控制能力。

1.双重预防机制的建设相关问题以及意义

(1)建设双重预防机制的意义

双重预防机制的建立，大大降低了化工企业的内部安全生产管理风险，另外，还能协助企业对自身内部安全隐患进行自查自治。这种信息化的治理方案采用数据清单形式对事故隐患进行数据化管理，建设企业安全隐患的数据库，对安全风险进行分类录入。在数据库内部进行风险分布电子图设计，有助于录入风险监测数据，可以提升企业在风险信息监控力度，提高企业的风险预控能力。在双重预防机制的建设过程中，企业的安全风险预防能力得到了大幅的提升。在重大风险隐患方面，企业可以通过双重预防机制进行重点管控，制定有针对性整治方案，在有限时间内进行整治，从而实现对事故的预防。这种双重预防机制以预防为主，可以很好地保障企业进行安全管理。

(2)传统双重预防机制实施过程中的问题

在化工企业中，危险有害因素的来源多种多样，一部分危险来源需要通过风险评价和较为复杂的数据分析才能得到。由于中小化工企业内部人员混杂，员工的安全防范意识都会有差异。另外，企业领导层的重视程度不够，基层班组的成员无法短时间内掌握有关风险分析技术，在对危险来源的辨识方面，员工就容易出现辨识不够全面，风险评价不合理的状况。双重预防机制其实是包含风险分级管控和隐患的排查治理两大内容，前者是后者的基础，后者是前者的深入与强化。

目前企业在实施或推进双重预防机制建设时往往通过过往经验，在安全部主导下通过各个专业的工程师对各个岗位进行风险辨识，形成风险清单，再通过风险清单来制定隐患排查内容，但一个有实操性的风险清单与隐患排查清单，很大程度取决于风险辨识者的经验，故双重预防机制往往会在执行过程中会存在着先天不足，究其原因，主要有三个方面，一是收集到的风险清单数据不全面；二是人工分析大量的风险和隐患数据工作量太大，而且容易出现疏漏；三是传统双重预防机制不能实现有效的持续改进。

2.化工安全管理的整体状况

(1)管理工作的现状

传统的安全管理模式中，一般通过组织员工进行事故后的警示安全教育培训，来提升工作人员的安全意识。这种传统的安全管理模式并不能很好地预防员工在操作过程中安全事故的发生。这是由于整体的协调性方面准备不够，管理方面和生产方面不协调，二者的工作有机联系被割断，致使安全管理缺乏合理的对策措施。同样，传统的生产管理没有进行实质的硬性规范，使得这样的管理工作被现代社会逐渐淘汰，很多中小企业都存在这方面的弊病。

(2)生产安全的问题

化工行业的固有危险有害因素决定了它就是一个高危行业，而且化工企业的生产条件也比较苛刻，生产过程中使用的釜、泵、罐、槽等设备容易被腐蚀，造成气体或者液体泄漏，有害气体在空气中不断挥发，这对工作人员的生命安全造成了极大的威胁。即使企业定期进行设备维修管理，也不能避免生产过程中因跑冒滴漏而引发的安全事故，造成人员伤亡。在中小企业当中，这种情况更为常见，由于企业体量小，不足以维持足量的设备维修和管理费用，这样又会加大安全事故发生的风险。另外，随着科技的发展，更多的新的生产工艺、新的设备、新的危险化学品的使用，使得生产安全风险成倍增大，管理难度也同步加大。

3.化工安全生产的双重预防机制模式创新

提升化工企业的整体安全管理水平，需要企业根据自身特点制定有针对性的安全风险防控措施。为确保双重预防机制的实施，需要对安全生产采取强制安全管理措施，加强双重预防机制完善改进，改善企业安全管理的落后情况。在经过大量既有数据案例分析后，结合双重预防机制的建设问题，再分析行业大型化工企业的安全管理模式，化工安全生产的双重预防机制模式创新可以从以下几个方面入手。

（1）合理定制双重预防目标。建立双重预防机制，有助于遏制重大事故的发生风险。同时，它能减少事故发生率，提升企业的安全管理能力，实现企业持续发展的目标。企业采取分段式安全目标推进与企业生产的无事故的目标并不冲突，目标量化管理，制定切合企业实际的安全目标有助于企业安全绩效的稳步提升。

（2）“多管齐下”，坚持开展多方面预防工作的原则。实现多方面预防方式，企业需要做到以下几点：①实现企业安全生产的系统化管理，需要企业进行系统理论研究，组织人员开展安全系统的运行工作。②企业要组织全体人员一同参与到企业安全生产工作中来。面对各种岗位，进行清晰明确的分工，保证绝大部分人都能参与进来。③分清事情的轻重缓急，对风险进行等级划分。对企业内部需要的重要风险部位进行风险严格控制，着重安排人员进行监督管理，解决一些以往认知不清楚的问题。④化工企业积极发展科学技术，不断改进防范措施和先进设备。在对待双重预防措施建设的问题上，企业要重视这方面的开展工作，不断对工作流程进行改善和优化，及时了解过程中发现的问题，及时解决，这样有助于企业发展稳步进行。

（3）坚守生产安全双重预防工作的阵地。双重预防机制需要对风险进行分级控制，在问题事故发生前及时将问题排查和解决，这两个方面是互相协调，不可分割的。二者的结合，能大大提升事故的预防能力。在问题事故的排查解决中，化工企业要做好各种准备工作，不断提升管理人员的警惕性，加强对生产过程的监督，对生产活动内容要及时记录检查。途中如果发现问题，生产员工要及时上报给监督管理人员，让技术人员进行问题处理，避免事故的发生。对于风险分级控制方面，则需要企业开展企业员工的风险问题教育工作，建立合理的管控方案和奖惩制度，重点风险区域进行重点防控。另外，定时安排人员对其进行检查，要求员工和领导主动担起各自工作范围的责任，保证防控工作顺利进行。

（4）多个方面进行预防工作。在化工企业的风险预防工作落实方面，需要介绍以下几点。①落实好风险管理控制的工作任务。企业提供好管理控制的方向，制定好需要进行重点监督检查的区域方案。②风险管控工作关乎每一个人的生命安全，需要企业落实好主体责任，要求大家主动重视安全管理工作，提升安全意识。③化工企业推进安全管理工作信息化建设。信息化的发展给企业带来了极大的便利性，它的发展速度快，能给企业安全管理工作发挥极大的作用。其准确、便捷的特征有助于安全管理工作实施动态管理和自动管理，符合当下的发展要求。④企业安全管理工作的资金落实。“巧妇难为无米之炊”，想要健全发展安全管理工作，需要企业投入足够的资源，尤其是资金问题。企业在这方面要安排人员进行实地考察，根据实际和未来发展需要投入管理资金，并监督资金实际使用情况。⑤想要实现安全管理能力的大幅提升，需要企业安排足够的整改和运行时间。在常态化企业生产运转过程中，要实施定期和不定期安全检查，合理安排安全体系建设的时间。

（5）安全风险的等级划分及管控。风险管理机制需要对安全风险进行四个阶段的划分构建。第一个是进行危险来源的识别划分，危险来源分为外部和内部两个方面，外部是指自然环境影响下的自然灾害影响；内部来源比较宽泛，比如人为因素，生产设备因素，生产技术和工艺因素，原材料的管理运输因素等。只有让危险来源被大家清楚认知，并做出合理的应对措施后，才能有效减少事故发生次数。认识危险来源还要对其进行评估，了解他所造成的危害程度。对于不同的危险来源，要运用不同的评估方案。

在经过分析化工企业的生产风险类型和实际情况后，需要对已知的危险来源进行风险评估，划分等级。由于以上条件不同而造成的风险程度不同，要采用不同的评估方法。其中LEC方法运用于危险环境作业的评估。运用环境有生产设备和工作环境等，这些情况都可以运用LEC方法。对于部分化学危险物品则采用其他相对应的评估方法进行评估[1]。

企业安全生产管理需要进行区域化的风险评估。风险出现的随机性就造成了风险区域化的多种变化方式。为此需要明确规定风险管控区域，安排人员进行风险隐患排查，建立合适的管理结构。针对企业生产区域进行针对性划分。大多数情况下，电力设备是比较安全的，风险等级较低。化学成品或者化学原料储藏空间就相对来说比较危险，且不论爆炸事故发生的可能性，仓储过程中产生的有毒气体泄漏都会造成大量的人员伤亡，更不要说经济损失了。因此需要将其划分为高风险区域。对于其他风险性不高的地区，采用橙色进行划分，比如非高危工艺的化学反应区域。黄色区域适用于压缩和精馏。蓝色区域则适用于风险较小的地方。另外管理人也要及时进行监督和复查，避免发生评估错误的情况。另外，红色不应该出现在工作区中，一旦发现应该及时处理[2]。

对风险管理区域进行评估后，需要建立好应急方案。采取不同风险等级进行分别对待。对于一般的风险区域，需要企业生产安全管理人员做好日常监督，记录好日常运行记录；在风险较大的地区，则要采取重要手段措施，进行风险管控，减少事故发生的概率。当发现有重大安全事故隐患时，需要立即停止产线生产活动，安排人员进行风险排查整理。管理人员也要做好分工合作，可以对人员进行工作任务划分，采用分级管理，各个层面进行互相监督，达到减少事故发生率的效果[3]。

（6）安全隐患的排查管理方案。隐患排查问题和处理方案需要视情况而定，面对企业各种风险等级划分不同，这种方案措施可以提高企业的有效应对手段。经过各种风险因素的排查和事故方案处理后，得到的结果会被进行统一分类，随后企业实施专门化管理。安全隐患问题排查和事故处理方案的实施可以提升企业管理效率，并且实现安全管理的常态化。

目前部分企业进行创新改革后启用PDCA的循环工作方案。这个企业安全优化方案备受认可，原理是进行风险因素与排查措施的有机配对，通过制定问题排查流程，进行安全隐患的分类，将这个过程不断循环，可以实现对企业安全方案的优化。但是，这个安全优化方案也会存在短板。在进行安全排查过程中，对新材料，新工艺并不能很好地起到作用。相反，还有可能会混淆隐患的类别，降低隐患排查和事故处置的速度，使管理机制要重新进行分析识别。这就要求企业提出新的优化方案，来提升整个企业的安全管理能力。

（7）落实专业与岗位的风险管控职责。专业双重预防机制一方面是专业管理部门自身可能涉及的作业活动，主要是管理活动和岗位职责、业务范围密切相关，就是分析部门履职尽责不到位可能潜在的间接风险；另一方面是设备设施的分析。专业部门直接参与的风险管控是和岗位职责履职、专业管理制度落实密不可分的，职责和制度源头就是国家法律要求和企业的内在需求。对于专业部门岗位职责不落实或落实不到位进行深入风险分析，然后制定管控措施并执行，管理措施相当于是对部门业务职责履行的具体化细化措施，相当于管控措施的管控措施，是责任制履职的另一种体现形式。因此，通过专业部门责任制履职、日常绩效考核来监督管控部门的职责落实，这些管控措施可以从本质上抑制专业安全管理系统中的重大风险外溢。

想要提升全体员工的安全意识，就需要对员工进行有效规范管理，完善评价考核制度（基础知识、安全管理条例），建立生产安全责任措施，确定生产安全绩效考核目标。安全考评制度的建立能确保生产管理安全有序进行，有效避免了各种生产隐患和管理出现的问题。安全考评管理可以根据安全责任制度和绩效奖励对企业生产管理进行监管。实现生产关系的优化强化，使得企业生产管理架构逐渐明确清晰。对于人为因素的风险问题，需要企业员工明确清楚自己的工作职责和工作范围，对各个工作区域进行科学的划分，可以有效地帮助员工学习和了解各自工作过程中的风险与管控措施。提升安全管理等级制度，加强企业基层员工的安全教育，需要员工掌握风险处理方法及管控措施。

（8）化工领域的理念革新及双重机制的数字化建设。化工行业在面临现代化的发展环境中，现代化管理模式得到大量采用。经历了无数的血泪教训后，企业的现代化管理理念得到大大提升。随着大量高水平人才涌入，企业领导人视野的提升，化工企业的生产管理工作逐渐形成了安全管理、质量管理、环境管理、职业健康管理为主的QEHS体系。而企业的安全管理问题成为了企业的核心问题。生产管理人员通常采用安全分析和安全评价两种方式对企业安全体系进行管理。另外，还运用大数据技术加强企业对安全的管理，研究得出更优良的解决方案。在这种环境下，化工企业基本达成了安全管理模式的技术更新。例如南通雅本化学有限公司与上海工智道一起建立的“五位一体平台”信息化管理模式就是对安全生产管理系统的升级，其中结合GB30871开发的作业许可模块，基于双重风险预防机制开发的风险分级管控与隐患排查模块，基于安全文化要求建立的线上培训教育考核模块，以及危化品和设备全生命周期的安全管理等模块的有机结合，实现了整个企业的生产管理水平再上一个台阶，同时向安全智慧平台又更进一步。

4.结语

总的来说，在通过分析传统的双重预防措施管理机制后，了解到化工企业管理机制仍然存在许多问题，为实现本质安全管理，本文在问题导向的基础上探讨了一种线下加线上的全新安全管理模式，雅本公司通过实践证明了此种数字化安全管理模式的可行性与先进性，安全管理信息化数字化后，随着时间的推移，风险点和隐患清单的数据和不断的增加，原始安全数据不断积累，通过大数据的分析，企业可以实时发现自己管理的漏洞，实时调整安全管理的工作重心，及时解决发现的问题，做到风险点和隐患排查精准可控，以实现本质安全化管理的持续稳步发展。