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一起水解釜爆炸事故原因分析及对策研究

2022-12-12王海泉卓祖亮

中国设备工程 2022年22期
关键词:水解事故检验

王海泉,卓祖亮

(1.河南省锅炉压力容器安全检测研究院,河南 郑州 450016;2.河南省锅炉压力容器安全检测研究院濮阳分院,河南 濮阳 457000)

水解釜作为一种间歇作业压力容器,因结构简单、操作方便,传质、传热效率高,被广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品,用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程。对于这样的压力容器,如果设计不合理、维护不到位、操作不当,一旦发生事故,造成的后果相当严重。笔者就一起水解釜爆炸事故的原因进行了分析,以期引起有关部门和人员的重视,研究探索解决此类问题的方法和措施,也给使用该类设备的企业敲响安全生产的警钟。

1 基本情况

1.1 事故经过

2020年4月,某化工厂糠醛车间B01号水解釜发生爆炸。通过现场调查了解到,水解釜的生化水解工序从装釜到排渣周期为3h。凌晨2时53分至3时12分操作工对B01号水解釜第一次装料,3时29分至3时30分第二次装料;3时30分开始升压;3时45分产生醛气。4时03分,B01号水解釜突然发生爆炸,导致B01水解釜解体(见图1所示),B02号水解釜撞出车间,A01、A02、A03号水解釜下部移位,厂房西南角梁、柱受损,连接管线及管架破坏(见图2所示)。致使1人死亡,1人受伤。化工厂生产全部停工,给该厂造成巨大经济损失。

1.2 生产工艺及设备情况

将玉米芯粉碎后,按固液比(质量/体积)1:8与0.5%的稀硫酸(质量分数)混合装入水解釜,无搅拌,通入蒸汽加热至沸腾(90℃左右)。玉米芯混合物停留在水解釜内金属隔板上,稀硫酸流入水解釜下部空间。温度达到100℃时,排出空气;温度达到140℃时,开始产生少量醛气;温度达到设定温度值180℃,保持恒温,直到30min内糠醛收率增加小于1%时,停止反应,醛气经冷凝流出,送入初馏塔。待降温降压后,将废渣从排料口排出。从装釜到排渣周期一般为3h。(如图3所示)

该水解釜主体结构为单腔圆筒形,安装型式为立式,材质Q345R,釜筒体直径1600mm,高度8450mm,筒体壁厚12mm,封头壁厚12mm,内衬为耐酸砖,厚度100mm,容积15m3。设计压力1.5MPa,设计温度200℃,工作压力0.9MPa,工作温度180℃,工作介质为玉米芯、水蒸汽、稀硫酸(0.5%)及水解反应后生成的糠醛。设备类别为Ⅱ类压力容器,2010年4月投用。

1.3 事故现场勘查取样

发生爆炸的B01水解釜布置于生产厂房的西南角,水解釜从中间解体为上、下2个主要部分。从现场勘查的情况看,釜体上下部均存在严重的腐蚀痕迹,呈不规则的坑点腐蚀、带状腐蚀、穿孔腐蚀现象(如图4、图5所示)。因水解釜本体腐蚀造成屈服强度降低,在应力集中作用下产生开裂,从而导致水解釜爆炸。

2 原因分析

经过对事故现场调查取证,从事故的直接原因、间接原因及企业管理和定期检验4个方面进行分析:

2.1 直接原因

2.1.1 稀硫酸腐蚀

该水解釜使用时间长达10年之久,且受正常操作压力、温度交替变化,耐酸衬层受影响产生裂纹、破损,导致酸性气体渗透过耐酸砖,与水解釜本体接触,导致水解釜本体局部产生坑点腐蚀、带状腐蚀、穿孔腐蚀,造成釜体金属内壁迅速减薄,甚至穿孔、裂缝。此外,一些物理因素如介质流速、固体颗粒、结垢等也会增加对水解釜筒体的腐蚀性。

2.1.2 电化学腐蚀

该水解釜材质为Q345R,是普通低合金钢。在稀硫酸环境中,普通低合金钢会产生电化学腐蚀,其反应式为:Fe+H2SO4→H2+FeS04。金属材料的本质、表面状态及金属阴极相杂质硫酸浓度(PH值)、温度会影响到金属的氢去极化腐蚀,使水解釜筒体局部壁厚减薄或变脆。从爆炸现场取样的情况看,该水解釜腐蚀形态为全面腐蚀或点蚀,在低合金钢热影响区快速腐蚀形成的沟槽深而锐利,这与现场取样的形貌相吻合。

2.1.3 疲劳腐蚀

由于水解釜长期受操作压力和温度的交替变化产生疲劳,超出材料屈服强度,致使设备带病运行。由于水解釜内介质在较高压力和较高温度的作用下,使水解釜本体强度不够,发生了物理性爆炸。该水解釜的容积达15m3,爆炸后释放出的能量具有较大的破坏力。

2.2 间接原因

2.2.1 工艺设计不合理

设计单位对水解釜设计时,就水解釜衬里受外界因素的影响产生裂纹、破损,介质渗漏可能对水解釜内壁产生腐蚀考虑不周。由于耐酸砖与釜体内壁是通过耐酸泥粘合在一体的,虽然有一定的稳固性,但生产过程是间歇式作业,由于反复装料和卸渣,操作温度和压力交替变化,在外力的作用下容易产生裂纹、破损,一旦含有酸性介质通过裂纹、破损渗透到釜体内壁,会在较短时间内造成壁厚迅速减薄。

2.2.2 耐腐蚀衬里无相应标准

容器内衬的耐酸砖对防止金属器壁被酸腐蚀起着决定性作用。经查阅有关资料,目前耐酸砖有相应的国家产品标准,但作为施工重要环节的现场砌筑,并没有施工和验收规范,给耐酸砖防酸腐蚀的可靠性带来隐患。

2.2.3 未设置紧急切断保护装置

经了解,近几年投用的该类糠醛生产设备,均在进入水解釜的蒸汽主管道上加装了防止超压的“紧急切断装置”,但早期投用的设备一般无此设计(如图6所示)。

本次事故设备蒸汽主管道未设置该防止超压装置,但不能排除生产过程中超压使用导致事故发生的可能。

2.3 管理原因

水解釜作为特种设备,使用单位对设备安全性能不重视,未按规定进行年度检验和日常检查,对事故隐患整改不力,缺乏有效的安全管理,导致设备带病运行,为事故的发生埋下了隐患。

2.3.1 监控措施不到位

装置自动化程度达不到安全要求,水解釜本体未安装温度、压力、流量、液位等测量控制仪表。就地压力表在顶层集中,无远程传递,巡查无法连续监控,事故设备的压力控制采用就地压力表直读方式,未设计远程压力采集装置,多台水解釜的压力表集中在厂房顶层,靠人工巡查方式对工作压力进行监控,监控的连续性和及时性均存在一定问题。

2.3.2 安全阀设定压力不合理

根据检验机构出具的报告要求,允许使用(监控)压力为0.9MPa,而安全阀设定压力却是1.2MPa,水解釜压力超过使用压力时安全阀没有启动,存在安全隐患。

2.3.3 安全管理制度不落实

经事故调查发现,该化工厂安全管理混乱,安全教育和技术培训不到位,管理人员频繁更换,员工安全技能不高;设备安全自查巡查流于形式,安全管理人员对风险辨识评估不准确,将重大风险点确定为一般风险,未按照隐患清单进行安全排查;技术管理不规范,操作规程严重缺失,设备运行记录不及时,部分重要参数缺失。

2.4 检验原因

2019年4月,检验人员对该化工厂水解釜进行定期检验,对编号C07的水解釜本体进行壁厚测定,实测最小壁厚8.9mm,腐蚀深度超过了图样规定的1.0mm腐蚀裕量。依据TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》进行了强度校核,确定允许使用(监控)压力为0.9MPa。对此,没有引起检验人员的高度重视,没有采取金相检验、光谱分析、硬度测定等手段对壁厚减薄的原因进行深入分析,未提出整改意见和有效的防范措施。

3 处理意见及预防措施

3.1 处理意见

由于该化工厂的水解釜普遍存在釜体腐蚀现象,结构也不符合相关法规标准要求,建议淘汰落后或不科学的工艺设备,实行工艺全程自动化,确保风险可防可控。同时吸取教训,避免类似事故再次发生。

3.2 预防措施

该化工厂水解釜爆炸问题涉及到设计、制造、安装、使用管理、检验等多种因素,因此应从以下几个方面采取相应对策。

3.2.1 材料选取

设计单位应对设计产品的使用性能和损伤模式全面了解,工艺结构应科学合理,选取材质应安全可靠,以保证设计结果符合实际使用状况。根据设备使用间歇性特点及损伤模式和失效模式,水解釜罐体应采用耐腐蚀性较强的不锈钢或合金钢,提高水解釜罐体的耐腐蚀性。

3.2.2 防护措施

筒体内壁内刷防腐涂料、根据具体浓度大小,选用不同的成膜物的防腐涂料涂刷碳钢罐内壁。常选用的防腐涂料有:环氧防腐涂料、乙烯基酯树脂防腐涂料、聚氨酯防腐涂料、玻璃鳞片防腐涂料、丙烯酸树脂工业防腐涂料、聚氯乙烯含氟萤丹防腐涂料、氯磺化聚乙烯防腐涂料等,或采用内衬用玻璃钢树脂主要有环氧树脂、耐腐蚀不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂。

3.2.3 安全管理

使用单位应加强对特种设备的安全管理,加强操作人员技能培训,提高使员工具备与岗位相适应的专业素质,组织压力容器的定期检查和维护保养,不让设备带病上岗,消除事故隐患。建立健全各项管理制度和岗位操作规程,并严格贯彻执行。抓好双重预防体系建设,落实事故隐患清单化管理,及时排查治理各类隐患。

3.2.4 定期检验

为保证设备的安全运行,定期监测金属罐体的厚度,内部检修时检查内部衬里的完好情况,发现泄漏点,应及时修补。检验机构要严格按照相关安全技术规范要求进行检验,检验人员应认真履行检验职责,保证检验质量,对存在安全隐患的设备决不放过,坚决要求企业立即进行整改,及时消除事故隐患。

4 结语

水解釜作为一种常见压力容器,发生爆炸事故往往是因为设备制造缺陷、使用管理不当、违章作业等某个因素或多个因素综合作用的结果,这与市场监管总局关于2020年全国特种设备安全状况通告的事故原因统计结果相吻合,即:使用管理不当,维护缺失;设备制造、维修检修、安装拆卸以及运行过程中产生的质量安全缺陷。这就要求在水解釜生产(设计、制造、安装、改造、修理)过程中严格质量的控制,在使用管理中自觉落实各项制度,加强日常检查、年度检查和定期检验,这样才能防患于未然,减少事故的发生。

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