工程机械自动润滑技术探讨

2022-11-22陈英

中国金属通报 2022年10期

陈英

工程机械自动化润滑技术已经代替传统的人工润滑技术，其技术中存在一定的缺陷和不足之处。恶劣的环境，自动润滑系统工作中存在不稳定因素，整体故障率水平较高。随着故障率的升高，分配器的油脂分离比率水平较低，成本不断提高。对于大型工程机械而言，润滑点位置相对较为分散。分配器的结构复杂，智能化应用效果不高。面对此类情况，需要结合工程机械自动化操作技术进行研究，改进简化系统操作结构，开展高精度的可靠技术评估，提升工程机械自动润滑技术水平。

1 工程机械自动化润滑技术的总体设计方案

1.1 软化系统的功能需求

工程机械自动化软化系统的工程实际操作系统中，结合润滑系统设计前期的操作方式，明确系统功能的润滑需求分析标准，按照分析流程和系统润滑所具备的要素要点，制定符合自动润滑的系统功能。总结系统功能中的故障点，根据润滑系统的方式，确定有序的润滑方法。工程机械化操作执行过程中，需要根据不同的任务关键节点要素进行不同情况的认定，润滑需求不同的情况下，配置的润滑策略方法不同，需要保证的关键节点的润滑状态也有所不同。注意系统通信系统功能的评估，结合润滑系统的关键要素，发送系统测试点和润滑数据导出信息量，通过接收和解析上位处理方式，进行润滑指令评估，调整各项润滑参数，确定大概最终的可执行润滑策略评估管理要求。

1.2 润滑系统操作设计

按照工程自动化机械操作系统的功能要素和需求标准，结合机电结构组合方式进行分配调整，明确润滑系统的设计操作方案。自动润滑系统操作中，需要明确可执行和可控制的操作部分。调整执行操作系统中的润滑泵、润滑剂的分配条件，结合工程机械关键润滑节点的阶段要素进行分析。通过润滑泵、润滑结构、压力传感器、电机组的配置方法，调整确定压力传感器可测量的自动信息系统压力数据内容。根据电机多效配置的润滑结构要素要求，明确润滑系统可以选定的通道。依据润滑泵的操作依据，调节润滑剂，将其输送到润滑通道中。

根据润滑策略可控的润滑系统规范要求，调整熊婷润滑有序的比例水平，结合各项润滑系统控制调整，确定上位组合方式。润滑系统控制中，需要结合润滑系统对各项润滑操作策略水平进行评估评定，明确上位机配置的润滑关键要素和数据分析过程，结合相关显示保存的要素要点，分析润滑数据参数的可设定办法。

自动润滑系统需要一个完整的润滑操作流程，根据润滑策略控制要求，以多点电机润滑点位置选定最终的润滑通道，起动润滑泵工作的同时，调整润滑泵的驱动比，注意控制润滑剂，保证其可以达到最佳的润滑泵工作要求。润滑泵驱动作用下，进入到润滑通道系统中，达到最佳的润滑比的同时，起动润滑泵的工作方式，获取准确的驱动润滑通路，最终获取最佳的润滑点位。在压力传感器测定分析过程中，需要协调润滑系统的压力比，结合数据信息反馈的控制操作要求，调整系统可控的范围和比例关系，结合润滑测试点的技术要求，明确润滑点的选定方案。

1.3 多点润滑机构设计分析

按照多点递进分配方式，在压力作用下，调整分配器的窗口处理。按照润滑油脂的分配比例要求，对所有柱塞进行调整，确定大概初始位置。根据润滑剂进出分配器处理，实现润滑剂在压力作用下的调节，确定主流分配流动方式，推动活塞移动范围，调整确定移动极限位置。对所有柱塞进行处理，注意柱塞的面积和行程比例，调整润滑剂推动范围内的出油进出口位置，调整润滑剂响应的周期，对润滑剂进行极限测定尾椎分析，构建完整的循环周期比例。分配器内部结构较为复杂，压力损失量水平大。在分配顺序操作中，需要结合分配油脂量进行固定评估，制定多点位润滑顺序与分配固定方式，调整涉及多点位润滑机构，取代现有机构的分配器配置标准要求，保证润滑综合效果的同时，逐步简化系统结构比例水平，调整润滑油脂分配量和油脂量，做好自由状态的配置对比分析。

1.4 多点润滑操作工作原理分析

采用多点机构结合的处理思路，注意多点润滑机构的实际设计。通过分配器完整润滑油脂的分配处理，简化润滑系统的整体结构，注重提升润滑整体的自动化操作水平。通过分配组件、电机组、控制组等三部内容，调整润滑分配方式，实现电机联动的输出和输入处理，调整电机连接固定位置，结合电机下输出的比例范围，调整角位置，注意匹配现有传感器的实际使用规范，开展高精度比例的电机角位置调节，构建电机位置闭环控制端。通过嵌入多点位的润滑机构方式，注意调整复杂电机控制比，处理润滑泵范围，保证上位通信合理，实现多点润滑机构整体剖析面与三维图视图比例有效。

1.5 多点润滑主体结构的设计

按照润滑组件配比方式，调整润滑结构，实现润滑分配关键操作效果合理。通过三维爆图评估分析，根据压板、旋转结构、密封圈、分离油块等进行零部件比例操作。注意调整润滑组件的位置，通过螺钉固定在润滑机构底座位置上，调整压盖板的润滑孔道，注意调整润滑孔道，做好润滑分配组件的分离处理。通过密封垫片、挡板协调处理，调整板背面的所有润滑通道，做好识别分析。根据孔洞位置，调整分油板、轴套间之间的密封圈，注意为锥形条件，注意压实处理。通过中心轴下的端口，调整螺钉，锁住顶端的电机输出轴，控制机电中心轴的旋转，保证二者接触面在合理的范围内，控制摩擦阻力比，防止出现润滑泄露的情况，保证整体密封效果良好有效，调整两端轴的密封圈比例水平。

2 工程机械自动润滑操作的技术评估分析

2.1 工程机械自动润滑操作系统概述

双线润滑系统操作分析中，依据主管道油路从A 路到B 路，实现润滑器到润滑点的通路沟通，输送管道路沿途的损耗比例。依据远近进行次序认定，分析管道差异变化，判定传感器的信号比。通过管路B 启动供油，按照可循环往复方式，实现有效供油处理。在系统特定的压力点位置上，调整润滑范围，分析可能出现堵塞量，参照各点继续调整，保证系统无故障点位。

单线润滑系统操作中，是由主油管路系统，经过单线路分配输送方式，经过分配器装配压力传感器，获取信号，分析信号故障特点的过程。系统操作结构简单，操作成本低，润滑点位置明确，控制点量，如果过多会导致压力不稳。

递进润滑操作系统中，根据多分配器与润滑泵之间的连接，实现三相分配的操作。整体操作结构简单，润滑点位多，压力操作稳定。如果分配器之间相互不独立，存在堵塞，导致润滑受阻，随着压力升高，会导致故障问题发生。

2.2 工程机械润滑自动化发展的趋势

润滑技术的操作是主流的方式，新分配的智能性操作不断提升，结合温度、压力变化进行油脂量的调控。采用准确监控、故障分析、供油评估等功能，采用高精确度的自动化润滑处理，提高工程机械温度传感器效果，注意控制检测数控机床的油量，保证动态操作良好有效。通过CAN 总线评估技术，可以实现数据交换处理，提升可靠性价值。工程机械在润滑系统的处理中，有效的减少分配器的整体使用水平，提高整体效率效果。润滑点较多的机械设备，技术操作需要减少分配使用量水平，结合电机驱动泵阀门替换的方式，注意齿轮点位润滑结构处理，调整智能分布结构的润滑体系量，通过定量润滑泵处理替换分配器，使用自动流量泵通过PLC，可以实现系统终端的控制。

3 工程机械自动润滑技术设计的综合应用

3.1 润滑体系的功能需求认定分析

自动润滑功能认定分析中，打破传统的人工润滑停歇拆解方式，采用自动润滑的方法，可以提高机械的工作效率，降低机械停歇率。在恶劣条件下工作，润滑系统受温度、湿度等条件的影响，可能出现故障，需要结合润滑数据内容进行分析，结合故障诊断操作特点，开展符合数据检测和诊断评估的建设思路，结合故障类型、位置进行判定分析。依据不同磨损比例量水平，对不同工作进行执行认定分析。依据相关的工作路径，结合机械操作确定润滑状态和处理规范要求。系统操作中，需要重视数据信息的传输，结合相关指令，分析确定符合解析和传输的指令评估方案，结合相关参数确定大致执行通信功能的方案。

3.2 润滑系统方案的设计

控制操作中包含控制器和上位机两个部分。控制器主要负责操作的执行策略，上位器主要负责通信、参数的数据设定。根据可执行的操作流程，使用润滑泵进行供油处理。润滑泵将油分配到工程机械的各个润滑点位上，通过压力输配方式传输到测量压力的各项数据中。工作中电机带动润滑机构。例如，反铲挖掘机作用过程中，铲子、铲斗、摇杆、连接杆的磨损较为严重。特别是斗杆、动臂。根据实际润滑点位置，制定动臂。其中选定12 个润滑点，其中包含润滑点动臂3 个，分别30ml，周期控制在12h。斗杆3个，润滑计量30ml，周期控制在8h。铲斗润滑点3个，润滑量控制在20ml，周期控制在6h。通过连杆润滑作用，实现连杆、摇杆比例范围内的润滑和周期均符合润滑标准。充分考虑工程机械的实际工作条件，注意低速负压、污染严重环境下的作用情况，选定稠度大、密封好的润滑泵，注意调整电动柱的泵塞比例水平，提高工作压力水平，调控输出的实际性能量。

3.3 多点润滑机构的改良

依据系统操作规范要求，简化传统分配器处理方式。按照系统实际情况进行分配，组件，控件。注意控制器多个位置之间的移动，及时调整信号转化处理。根据电机作用带动润滑分配组件，获取中心选定的通道，实现润滑脂的合理分配。按照润滑分配组件的标准，对压盖板、油孔、旋转构件、密封圈等机构进行调整，注意压盖比例内的润滑孔道位置的调整，注意保证分油均匀分布空槽位置，构建密封通道。

电机带动中心轴位置旋转，为了防止泄露问题发生，需要注意轴两端的密封操作。润滑通道的半径控制在1.1mm 范围内，注意调整控制电机，注意润滑泵与之的协调操作。根据设计润滑点位置，扩展润滑点量，提高润滑机构的综合速度和效率水平，降低压力损耗比例。

3.4 电机、电源电控的方案操作

电机选定过程中，需要注意故障率的调控。根据电机系统结构的实际稳定水平，采用紧凑结构、高精度选定方式，降低转速的同时，尽量满足额定力矩的操作规范要求。根据内部集成管控器的处理规范，采用负反馈作用方式，调整润滑系统的尺寸线控范围。采用直流电机驱动电路，挑选这个电机磁性编码操作器，配置专项润滑系统装配标准。电源采用24V 车载蓄电池供电操作系统，利用智能高边芯片驱动控制润滑泵的处理方式，不断提升泵的智能诊断和报错性能。

3.5 系统软件的应用设计

按照系统软件设计操作要求，采用模块化思想匹配方式，注意总主程序、驱动电路、润滑电路、数接式路模块的处理。经过CAN 总线系统评估，发送数据指令的同时，依据相关参数设置，确定主程序的初始操作方案，注意读取不同环境的变量信息。协调故障诊断和操作流程，依据直流电极驱动磁驱动传感器的操作方式，注意调整电机角位置，通过PID 信息算法控制端，对润滑策略范围内的程序进行层次划定，调整分离方式，策略评估方法，依据自动化协调分离的技术要求，采用手动、自动、智能撒种模式，实现传感器的无压判定。当压力值设定在3MPa 比例的条件下，可能出现故障字样对应的异常情况，需要经过准确地记录后停止相关工作。根据电流判断润滑泵是否存在异常情况。结合综合磁场的强度比例，分析判断磁钢的具体适合位置，调整其中的异常情况。

4 工程机械自动化润滑技术的设计

4.1 润滑控制器硬件总方案设计

润滑系统功能设计要求分析中，结合润滑系统控制规范，调整硬件系统的主要设计内容。其中包含基本电路、功能电路。根据框架要素要点分析，其中包含电源电路，是将各模块电压进行整合，通过晶振电路、时钟电路主控实现的电源主控芯片电路。功能电路是电路的驱动电路，是对润滑脂位置的精准分控处理。其中包含，润滑泵驱动模块电路、润滑泵启停电路、输送电路、压力数据模块电路、系统润滑压力数据评估电路等。

主动芯片电路是润滑系统的核心，是保证外部驱动模块机系统功能的过程。根据主控芯片制定通道，其中包含传感器数据通信通道，控制器上位机调控电路。按照芯片内部进行定时器的调控，实现直流电机的驱动。电源电路是采用车载蓄电池供电的，以多设备控制器供电操作，注意电压波动变化，调整润滑系统的额各项模块驱动电压水平，保证润滑系统控制电路设计的合理性，满足电压各元器件的设计操作要求。电源电路采用车载蓄电池供电操作，注意工程机械设备控制的供电比例水平，调整电压波动。润滑系统控制端采用的驱动模块电压不同，需要对润滑系统控制端电路进行设计，保证电压各元器件满足操作控制规范要求。

4.2 润滑控制器软件总方案设计

软件系统框架设计中，需要根据润滑系统的各项功能进行独立认定分析。采用模块化程序设计方式，调整润滑框架的总体布局，按照主电路程序、驱动模块、润滑策略模块、系统数据分析模块进行组配。其中主程序中包含润滑系统的初始配置，诊断处置，功能中断数等。

按照润滑系统的控制操作规范要求，经过CAN 通信发送确定润滑系统的关键数据后，接受控制点位置的润滑指令，设定润滑参数的同时，确定总线分布比例水平。依据润滑系统的发动杆位置，调整斗杆、动臂、铲斗差异，注意各项数据参数的准确测定，结合单元润滑系统的控制范畴，调整测量中的数据分析内容，结合各项数据确定润滑系统的控制参数，做好润滑补偿处理。

润滑系统的主程序评估分析中，需要上电后，对主控程序的时钟数据资源进行配置，结合外部芯片进行时钟频率认定，调整系统调转配置下的主程序函数。参照内外系统延迟比例水平，读取芯片的环境变量，注意调整电机零部件的角度、位置、润滑间隔等参数。根据各项中断配置比例要求分析故障发生的可能性，及时调整故障检测合理处理规范，调整主体框架流程比关系。