张森

（200093 上海市 上海理工大学 机械工程学院）

0 引言

随着汽车行业的快速发展，汽车的各个零部件开始逐步大规模生产，汽车的拨叉作为变速箱的重要零部件，其加工精度往往会对汽车变速箱的整体性能产生一定的影响[1]。由于汽车的拨叉零件外形比较复杂，加工难度较大，为此在大批量生产过程中，为了能够提高零件加工的生产效率，降低劳动成本，保证加工质量和加工精度，则需专门设计针对该工序的专用夹具[2]。对于机床加工，夹具是工艺装备制造的重要组成，加工工件需要通过它固定，从而实现零部件的快速夹紧和定位[3]。专用夹具在夹紧工件的过程中，夹紧作用力的大小将会直接影响工件的质量。若夹紧作用力过小，则会造成工件移位，无法保证加工精度；若夹紧作用力过大，则会造成夹具体与工件的变形，无法保证加工质量。为了保证设计的专用夹具满足工件加工的使用要求，本文主要研究某汽车变速拨叉零件加工所用的钻孔专用夹具，并通过ABAQUS 仿真软件分析了夹具体在加工过程中的应力变化与位移变化，为实际拨叉零件的大批量生产制造提供参考。

1 某汽车拨叉专用夹具模型的建立

本次所加工的零件为某汽车的变速拨叉零件，遵循六点定位原则并同时对零件进行夹紧[5]，定位方式与钻孔加工部位如图1 所示。

图1 拨叉零件定位与加工示意图Fig.1 Schematic diagram of positioning and machining of a fork part

根据加工工序的要求，通过SolidWorks 三维软件设计出符合钻孔工序的专用夹具，通过圆柱销、活动V 型块、钻孔夹具体等对拨叉零件进行自由度限制，同时通过旋转手柄对工件进行夹紧。……