熊维亮， 梁 文， 吴 腾， 梁 亮， 吴浩鸿

(1. 涟源钢铁有限公司 技术中心， 湖南 娄底 417009； 2. 武汉科技大学 材料与冶金学院， 湖北 武汉 430080)

先进高强钢(AHSS)强度和塑性配合良好，同时在高强度下还具有较好的成形性能与高的初始加工硬化率，可使其在减重的同时具有较高的安全碰撞性能。因此，AHSS钢广泛应用于汽车生产制造中，其中双相钢是典型代表。双相钢(DP)由铁素体软相和马氏体硬相复合而成，通过两相的协调变形可获得良好的综合性能，可用于高强度和易成形的汽车结构件，如车轮、悬挂系统和底盘结构件等[1-3]。

目前，汽车工业使用的钢铁材料仍以冷轧为主，但冷轧增加了生产工序，延长了生产周期，提高了生产成本[4]。随着控轧控冷技术(TMCP)的发展，特别是超快冷技术的应用，使热轧双相钢的性能更加均匀。开发的热轧双相钢具有成本低、性能优良的特点，通过“以热代冷”工艺技术实现生产企业与用户的双赢[5-6]。本文基于合金减量化原则，在低碳低合金成分设计的基础上应用超快冷技术(UCF)，研究了控冷工艺对热轧双相钢组织与性能的影响，为双相钢的稳定生产提供参考依据。

1 试验材料与方法

试验钢采用真空炉冶炼，其主要化学成分如表1所示。其中低碳有利于提高成形性和焊接性能，适量的Mn和Cr可提高钢的淬透性以获得高强度。

图1 不同控冷工艺下试验钢的显微组织(a)工艺1；(b)工艺2；(c)工艺3Fig.1 Microstructure of the tested steel with different controlled cooling processes(a) process 1； (b) process 2； (c) process 3

表1 试验钢的化学成分(质量分数，%)

将冶炼后的铸坯经锻造得到42 mm×80 mm×125 mm的坯料……