黄凤军，毕勇义，闫晓东，段来明，魏椿雨，张 卫

(1.海军装备部，山西 侯马 043000；2.淮海工业集团有限公司，山西 长治 046012)

某零件(见图1)是某产品中的关键结构件，生产量大，图样要求具有较高的力学性能(Am≥420 MPa，A≥12%)、精确的尺寸及较高的表面光洁度。该件材料为硬铝合金2A12 T4状态，属AI-Cu-Mg系合金，材料强度高，比重轻，耐热性能好，切削加工性能好，但塑性指标较低，相对伸长率≤15%，属于脆性材料；形状为中空圆锥形，挤压工艺性不好。原采用棒料机械加工方法生产，材料消耗大(1.046 2 kg/件)，材料利用率为25.2%，切削量大，生产效率低。引入温挤毛坯+机械加工成形方案生产零件，降低了材料消耗(0.697 4 kg/件)，材料利用率提高到了37.7%，为降本增效提供了较好的方法。在试制过程中发现了3个问题：1)温挤过程中零件难出模；2)精加工后在圆锥面上出现严重的粗晶缺陷；3)精加工后锥面及端孔留有黑皮。上述问题如果解决不好，就会直接影响此类零件温挤压成形的推广应用。几年来，笔者通过多次工艺试验，找到了上述问题的解决方案，经大批量生产，取得了良好的效果。

1 温挤压工艺分析

1.1 本体零件加工方案

根据零件图样要求，温挤压成形毛坯后，经固溶热处理及机械加工可达到要求。温挤压毛坯的工艺方案为一次复合挤压成形，坯料为实心料断。加工工艺流程为：棒料→切料断→温挤压毛坯→粗加工→固溶处理→力学性能检验→精加工成形。

1.2 温挤毛坯工艺性分析

锥形件，特别是锥度不大的长圆锥形零件，挤压工艺性不好，挤压过程中存在许多缺陷，常见的有缩孔、折叠、裂纹、残余应力过大等[1-2]。……