柯桂颜

( 黎明职业大学 智能制造工程学院， 福建 泉州 362000 )

0 引言

约80%的汽车零件是由模具加工制造的，其中有数百个零件由冷冲压成形加工而成[1].由于零件在冷冲压成形过程中会受到多种因素的影响，因此零件在生产过程中会出现起皱、破裂和回弹等一些缺陷问题，而且钢度越强越容易发生这些缺陷[2-5].对于这些缺陷，传统的方法是利用试错法或经验法(通过调整各种参数)来解决，但这类方法需要花费大量的人力、物力和时间成本.近年来有限元技术被逐步应用于零件的冷冲压成形生产中，并取得了良好的效果[6-7].本文以某品牌汽车的后地板横梁零件为例，利用Dynaform仿真软件对其板料形状和拉延筋进行了设计，并通过正交实验确定了其最优工艺参数组合.

1 后地板横梁的冷冲压工艺设计

图1为某品牌汽车的后地板横梁设计图.该零件位于汽车后座地板与前座之间，形状复杂，尺寸较大，拉延深度较深.板材为HC340，厚度为1.0 mm，冲压成形后的零件最小厚度要大于0.8 mm，最大厚度要小于1.2 mm.根据零件特点及对冷冲压模具的设计要求，本文将冲压成形工艺确定为：拉延—切边冲孔—翻边—整形.其中：拉延工序是通过上下模具使板料成形(零件基本形状)；切边冲孔工序是通过模具把工艺补充面和孔的多余材料切除；翻边工序是使零件沿着指定边缘翻拆成一个设计角度；整形工序是对由各种原因导致形状不合格的零件进行矫正.

图1 后地板横梁设计图……