我国汽车行业发展迅猛，竞争日趋激烈。汽车车身各类覆盖件一般具有形状复杂、结构尺寸较大以及成形质量高等特点。冲压阶段前期SE研讨在缩短汽车开发周期、减少模具制造周期、降低模具开发成本、提高模具设计质量等方面具有重要的意义。顶盖加强板属于形状复杂、材料厚、精度要求高的汽车内板覆盖件，在成形性方面，容易形成开裂、隐裂等成形缺陷；工艺性方面，容易出现毛刺、塌边、回弹、变形等表面品质缺陷，本文利用AutoForm、UG软件对顶盖加强板进行同步工程、冲压仿真模拟，预测冲压过程中的质量缺陷，并考虑从低成本角度实现该制件的生产。其最终分析结果及改进措施用于指导产品设计，促进设计效率的提升。

产品概述

某车型顶盖加强板零件，如图1所示。材质为210P1FB，料厚为1.2mm，零件的外形尺寸为1631mm×1126mm×80mm。

上述为顶盖加强板初期数据，通过观察，发现该顶盖加强板天窗口尺寸较大，内部包含翻边造型，前后2侧存在7处涂胶槽。共包含15处天窗沉台，43个孔，2侧法兰边为白车身焊接搭接面。为达到制件最佳成形性能，保证白车身焊接过程中制件焊接状态。经综合分析，采用拉延、修边冲孔、二次修边冲孔、翻边整形四工序成形工艺。

成形性分析

拉延工序设计中，第一步：确定制件成形冲压方向，冲压方向的制定应保证成形阶段凸模完全进入凹模，无凸模接触不到的区域，且凸模初始接触为较大的面接触，并确保拉深深度差最小。通过在AutoForm中观察该制件，以车身方向微调(图2)制定冲压方向可保证制件成形的最佳状态。……