文／陈林 上海炼安工业设备安装有限公司 上海 201512

1、装配式项目调研

近几年，有关建筑工业化及装配式混凝土结构的各项政策不断出台，装配式项目得到了飞速发展，使得装配式建筑施工愈发普遍。但由于我国装配式建筑比其他国家发展晚，在装配式建筑飞速发展中遇到一些问题，比如设计人员深化设计能力差、构件设计不合理，混凝土预制厂的生产技术水平不高、模具标准化使用程度不高、工人操作水平低、未使用自动化生产线，在构件运输阶段，构件装车顺序受限、装卸效率低、运输距离长，在施工安装阶段，吊装效率慢、预制构件安装施工技术水平不高、施工组织管理水平不足。各单位之间缺乏有效的协同机制，缺乏全产业链的管理经验，造成装配式建筑项目进度优势不明显。

2、工程案例分析

2.1 工程概况

本工程位于上海浦东新区东方体育中心附近，地块北至前耀路，南至林耀路，西至文腾路，东至东育路。本工程总建筑面积40020.93平方米，其中地上建筑面积26694.19平方米，地下建筑面积13326.74平方米。地上主要由5幢住宅楼，主要为装配式剪力墙结构。以4号楼为例，对装配式住宅进度管理与控制要点进行分析研究，4号楼总建筑面积为6424.15平方米，总层数15层，装配式为3至15层，总高度50米，装配率为43.05%。

4#楼预制构件主要有：剪力墙板、填充墙板、飘窗、阳台板、楼梯、空调板、叠合楼板。预制构件数量见表1：

表1 预制构件数量表

2.2 影响因素

和传统建造方式相比，装配式建筑具有施工快、质量好、绿色节能等优势，但在实际施工时，4#楼标准层施工天数达到9.0天/层，发现存在影响进度的因素较多，主要影响因素有：

（1）深化设计能力不强，各专业协同契合度不强，在构件生产中，时有发生深化方案调整，更改模具的情况，构件钢筋与现浇钢筋时有发生打架。

（2）构件生产人员的专业水平和熟练程度不高，构件生产以人工操作为主，构件生产存在缺陷，经常遇到预留钢筋、吊孔螺栓被混凝土浆污染，构件灌浆套筒偏位大，水电安装预埋错误。

（3）施工现场劳务人员大多是农民工，未经培训考核即上岗，对预制构件施工缺乏经验。

（4）塔吊使用较频繁，施工中存在吊装其他工序施工所需的钢管扣件、模板方木、钢筋等，以及对构件等进场材料的卸车。

（5）预埋插筋有偏位，现浇钢筋偏位大，构件吊到楼层对应位置后，不能快速将构件吊装到位，造成较长时间占用塔吊。

3、装配式项目进度管理与改进措施

3.1 深化设计与BIM技术应用

3.1.1 深化设计

深化设计人员在熟透结构图、建筑图和安装各专业图纸后，对结构进行拆分，拆分时应校核各专业图纸的符合性，拆分后的构件加工图要同构件厂、施工单位、设计单位、监理单位进行会审，形成构件加工图初稿。

在深化设计阶段，考虑塔吊附墙与构件结合形式，将塔吊附墙设置在丁字墙（承重隔墙和外墙交汇点）和外墙转角处，此处的构件需特殊标注，便于安装。

本工程装配式楼层施工采用承插式盘扣悬挑脚手架，在深化设计阶段，需在预制构件上埋设悬挑钢梁螺栓套管、斜支撑支撑点钢板，能够快速完成悬挑脚手架搭设，不影响作业层施工。

3.1.2 BIM技术应用

1.建立BIM团队

建立有丰富同类工程BIM实践经验的总承包管理团队，严格按照确定的工作范围及要求进行BIM技术应用管理和操作，并在项目全过程周期中，配合项目参建各方进行各阶段的BIM技术应用工作实施。

2.建立BIM软硬件平台

建立适用于本工程的BIM软硬件平台，制定《BIM 技术实施策划专项方案》并提交审核，严格按方案执行BIM技术应用流程管理、BIM信息交换标准管理、BIM技术协作管理、严控BIM技术应用质量。

3.BIM 模型深化设计

采用BIM技术，对预留洞口及预埋管线进行复合，重点处理预留预埋与土建衔接的节点模拟，并对结构、设备及管线等进行碰撞检测，确保预留预埋位置准确，以及室内净空符合设备安装要求。

4.关键节点的BIM应用

预制构件深化设计与施工、预制构件钢筋与现浇钢筋施工、综合管线施工及节能施工等为关键节点。必须采取BIM技术，对上述节点进行深化设计、钢筋碰撞检测、管线碰撞检测、关键节点4D施工模拟视频、施工流程优化、节点优化方案设计等BIM 应用。

图1 钢筋碰撞检测

本工程预制构件吊装、水电安装等各专业配合内容多，图纸深化工作量大，且为精装修住宅，土建、机电安装、弱电系统复杂，各专业分包穿插配合工作多，施工全过程使用BIM建筑信息模型技术解决设计图、各专业施工图、构件加工图的相符性，最终形成构件加工图。

3.2 构件生产管理

首先，构件厂技术人员全程参与到构件加工图深化和会审，把控构件生产的关键要点，对关键节点的模具制作有深刻的理解，运用BIM技术对构件中的钢筋、管线、预埋件等进行模拟作业。

其次，对标准化程度高的模具制作，采取模具样板引路，首套模具制作完，进行组装校核，发现问题及时处理。对特殊构件的模具，应加强对关键部位的把控，保证模具一次加工到位。

预制构件厂根据预制构件类型、特殊性等制定构件生产工艺流程图，明确生产阶段技术控制要点，在生产前对作业人员进行生产演示和培训，对构件生产全过程进行技术指导管理。

驻厂监造人员对构件生产质量全过程把控，主要把关内容是预制构件的原材料质量、构件几何尺寸、平整度、线管线盒预埋、预留洞口、预埋套筒、构件养护等是否符合规范要求。

构件生产管理措施完善，能够保证构件出厂质量，能够按需求计划进行备货，保证供应。

3.3 现场管理

3.3.1 人员培训与交底

1.人员培训学习

预制构件的安装精度的要求很高，作业人员的专业技术水平将直接影响预制构件安装的精确度和安装效率。项目技术人员对作业人员进行专业、细心的培训指导，提高作业人员的专业水平。

项目技术人员组织管理人员及作业人员进行钢筋碰撞检测、管线碰撞检测、关键节点4D施工模拟视频、施工流程优化、节点优化方案设计等方面的培训学习。

2.现场技术交底

项目技术负责人组织项目生产、质量、劳务作业人员等进行构件吊装技术交底，对影响构件吊装的主要因素进行讲解，对楼层构件吊装顺序进行交底，对其他工序交叉施工提供工作面。

3.3.2 预埋钢筋套板定位与固定

1.套板定位

根据预制剪力墙板、填充墙板的预埋插筋图，制作对应的钢套板。在每块钢套板表面印刻轴线标识线及轴线编号，将预埋插筋固定在钢套板孔洞内，精确校核，保证预埋插筋定位准确。

2.套板固定

固定钢套板用的φ10全丝杆与钢筋焊接牢固后，再用两只螺母将钢套板固定在全丝杆上，全丝杆长度约300mm，楼层混凝土浇筑时跟踪复测，及时调整。

预埋钢筋插筋精确度提升，减少吊装时校正插筋的时间，有效缩短吊装时间。

3.4 吊装效率管理

3.4.1 合理安排吊装任务

根据施工进度计划，合理安排构件和其他施工物资的吊装，在各道工序规定的作业时间内，将施工物资吊运到作业面，合理安排塔吊的工作时间，对不可避免的交叉吊装，可利用预制构件作业人员非工作时间段进行吊装，减少冲突。

加强各工种之间的沟通协调，提高各工种之间的协同配合，高效的协同配合将有效提高吊装效率。

3.4.2 易损构件的吊装

在吊装易损构件时，采用定型化保护板保护易损部位，减少对构件的磕碰，从而保证构件安装质量。对塔吊司机进行技术交底，加强对易损构件的规范起吊。

3.4.3 提高构件安装效率

在吊装大型、特殊构件时，采用扁担梁辅助吊装，提高构件吊装过程中的平衡度，从而能够快速将构件安装到位，缩短吊装过程中的调整时间。

采用预制墙板工具式智能调垂系统，实现调垂工作自动化、信息化、智能化及调垂工具小型化。在满足规范规定的墙板垂直度偏差要求的条件下，有效控制调垂精度，提高安装效率。

3.4.4 模拟施工

利用BIM软件进行预制构件模拟施工，及时总结、优化预制构件的吊装次序，有效缩短预制构件吊装与安装时间。也可以利用BIM技术统计预制构件的到场情况，避免预制构件未到场而影响吊装，可提前安排构件到场。

4、装配式项目进度管理成效

经采取改进措施后，4#楼标准层施工进度为6.0天/层，比原进度提前3.0天/层，提前约40天完成4#楼主体结构，大大地降低了各项成本。

工序时间：测量放线0.5天→墙板、楼梯吊装1.5天→墙、柱钢筋绑扎1天→模板安装4.0天→叠合板、阳台板吊装1.0天→梁板钢筋绑扎1.5天→水电安装预埋1.0天→混凝土浇筑0.5 天（计6.0天/层）。

前滩04-02地块（住宅）项目4#楼标准层施工进度计划见表2

表2 前滩04-02地块（住宅）项目4#楼标准层施工进度计划

通过对装配式项目进度影响的主要因素进行分析，从装配式项目施工过程中对进度提升的技术应用进行把控，有效解决了装配式项目进度的影响因素，并作为成功案例在公司其他项目进行运用，施工水平达到同行业前列，顺利实现了装配式建筑施工便捷、绿色环保、标准化、模块化等优势，使装配式建筑在施工中获得更高的经济效益。

结论：

装配式建筑是建筑行业发展的必然趋势，更是实现建筑工业化的重要途径。本文以前滩04-02地块（住宅）项目为研究对象，总结了装配式建筑项目进度管理方法及改进措施。在深化设计与BIM技术应用、模具制作、构件质量保证、人员培训与交底、吊装效率管理等方面进行改进之后，有效的提高了装配式建筑项目的进度，降低了建造成本，有利于逐步发展为工程总承包模式，有效提高企业经济效益，有效的提升了企业在建筑工业化领域的市场核心竞争力，为推动建筑工业化稳步发展提供了强有力的保障。