陈剑玲

(广西机电职业技术学院，机械工程学院，南宁 530007)

全球对瓶盖和密封产品的需求大约以每年4.6%的速率稳步增长，在食品、饮料和医药品包装领域中，80%以上的都是使用塑料瓶盖[1]。当具有内螺纹的塑料瓶盖注射成型时，由于产品牙内螺纹与模具的粘模力较大，易出现产品皲裂、内螺纹拉裂、螺纹缺失、无法脱模等问题。因此，内螺纹塑件的自动脱模机构设计是此类注塑模具设计的难点，而且内螺纹塑件自动脱模机构制造成本高、生产稳定性差、经济效益低。工业上一般采用活动螺纹型芯或旋退脱模机构如马达电机驱动齿轮齿条、蜗轮蜗杆或液压油缸驱动链轮链条等方式实现螺纹的自旋脱模，脱螺纹的形式、机构布局、螺纹型芯运动等设计细节决定了模具整体布局及生产成本[2–7]。苏瞧忠[8]针对内有螺纹外有倒扣的滤芯盖三板式模具，在定模侧采用液压马达通过齿轮副传动完成自旋螺纹脱出，通过加强冷却系统设计避免模具零件热胀咬死。对于在动模型芯包紧力较大的深腔瓶盖类模具，可采用“油缸+齿条+齿轮”及二次脱模机构，螺纹芯片由液压驱动导向螺母引导旋转脱模，最后由推管完成二次脱模[9–10]。沈忠良等[11]设计了新型蜗杆驱动螺纹机构，将模具动作时的直线动力转化成螺纹型芯转动的动力，利用模具开模动力驱动齿轮抽芯，代替油缸驱动且降低模具结构尺寸而达到自动脱模的目的。

由于塑料瓶盖有外观质量要求或防止划伤手掌等，不允许浇口痕迹留在内螺纹制件的外表面，浇口必须设在制件的内表面，浇注系统的选择对此类精密注塑的成品质量至关重要。……