计算机辅助在数控加工制造中的应用分析

2022-02-26曾耀寅

电子测试 2022年22期

曾耀寅

（白银矿冶职业技术学院，甘肃白银，730900）

0 引言

计算机辅助技术的有效应用，全面提高了数控加工的效率，特别是工作人员可在自动化技术的支持下评估出数控加工的实际情况，通过必要的管理、体系进行综合管理，带动了企业经济的迅速发展。因此，工作人员需要细化计算机辅助软件的选择工作，通过重视软件功能的分析与调整，通过对零件的外观、特征、加工工艺标准进行综合性分析，提高数控加工的有效性。

1 计算机辅助的概述

计算机辅助是基于计算机而应用了人机交互系统，它可在CAD、CAM技术等软件的支持下完成制造，特别是数控加工过程已趋于自动化发展，故工作人员需要意识到计算机辅助中数控加工、制造的核心逻辑，通过做好技术、机床、设备功能的统计与管理，在标准化操控过程中做好设备功能的统筹工作，以期进一步提高产品的功能性。另外，工作人员还需要利用自动化处理模式进行产品外包装加工、技术生产管理工作，通过确定符合规定的加工体系，要求相关人员重视在过程中融合计算机辅助技术，实现制造的智能化、数字化。

2 计算机辅助技术在数控加工制造的特点

2.1 核心特点

计算机辅助加工制造技术已被全面应用至数控加工过程，特别是工作人员可以利用自动化技术提高整体制造的精度及准确性，满足相关产品制造的理论要求。目前，计算机辅助技术可以在优化技术、构建新造型系统、计算机网络、工程数据库的过程中消除数控加工的问题。计算机辅助加工技术具有可编程的特点，通过在实际管理中应用自动化技术，可以控制整体加工制造中过量人力、物力的支出，也能在既定的编程逻辑中进行现场作业[1]。另外，工作人员也能根据加工制造的步骤确定编程难度和编程方向，通过设定编程逻辑，在消除制造难点的过程中确定制造重点，也能消除数控加工所存在的问题，提高技术应用的广泛性。

2.2 应用流程

计算机辅助加工制造需要通过计算机生成相关加工指令，通过确定计算、加工方面的标准，并对所涉及的内容进行仿真，可以控制制造废品的产出概率，也能提高制造本身的精准度。从综合的角度来讲，工作人员可以使用软件确定编制工艺，通过降低整体加工的问题，可以提高加工的有效性，具体需要确定以下作业流程：

工作人员需要利用计算机绘制加工设计图，通过确定编程的问题，保证编程内容、编程计划、编程体系更为科学[2]。

第二，自动化编程中，工作人员需要确定加工制造所使用的刀具的型号及规格，并将相关指标数据录入至数据机床当中。要注意的是，计算机数控技术应用存在一定不确定性，难免会出现技术性漏洞，故工作人员需要加强现场管理工作。通过提高自动化编制的准确性，再对所涉及的漏洞进行优化，可以在重新编制程序的基础上进行生产管理，满足数控加工的核心需求，制造出更为实用的工件。

第三，计算机辅助审核可以在远程监控中发现生产、设计的缺陷，通过既定的管理措施进行调控优化，可以确定出复杂作业环境下加工制造的漏洞问题，故需要工作人员停产制定编程文本和编程程序，以便在标准化管理过程中满足技术控制的理论需求，提高工件的质量。

总之，工作人员需要积极攻克实际制造的问题，通过规范使用信息化技术，在确定加工制造需求及重点的过程中提高数控加工的精准度，也能在过程中优化技术规范，提高计算机辅助加工制造的有效性。

3 计算机辅助数控加工制造关键技术

3.1 粗加工刀具轨道规划技术

粗加工刀具轨道加工技术在国内产品加工过程较为常见，但粗加工刀具技术的应用难度较高，故需要工作人员确定相关加工计划。其中，工作人员需要确定规划重点，即需要确定加工的精髓，通过剔除毛坯产品中的废料，并根据加工的需求确定加工轨道，为后期加工提供技术支持。在此过程中，工作人员需要确定刀具的基本参数，包括刀具的直径、长度等参数，再对其进行动态化编制，以便制造出高质量的产品雏形。另外，工作人员需要确定精加工的制造需求，可为后期加工提供理论依据。其中，工作人员需要将刀具的型号作为动态化审核依据，可以消除刀根交错等问题的影响。总之，工作人员需要利用动态铣削技术进行数控加工制造，通过在可靠的运营标准中确定数控精铣的重点，可以实现产品的高速切削工作。

目前，该技术具有较好的应用优势，一方面在于该技术可在动态化管理过程中进行切削作业，通过控制刀具磨损问题的不利影响，提高无用材料的去除效率；另一方面在于制造过程中排屑的流畅度较高，切削中可以带走绝大部分热量，可以进一步保证主轴负载的功能性，规避加工断刀问题的影响[3]。

3.2 精加工刀具轨道规划技术

精加工刀具轨道规划技术是数控加工制造的一项关键技术，它可以通过确定精加工的操作标准，根据刀具运行的轨道确定整体制造的精度。通过提高轨道应用、刀具加工的质量，可以凸显出计算机辅助技术的应用优势。另外，工作人员需要对所涉及的加工方案进行系统的评估，通过凸显出计算机辅助的优势，在螺栓刀轨作业的过程中进行既定的加工处理，同时在精准的计算、可靠的分析、高效的分析评估中进行参数增量设计，以便确定出刀具的使用需求及加工标准。

3.3 叶片变形控制技术

叶片变形控制在计算机辅助作业中较为常见，其原因是该技术可以确定出加工所存在的问题，通过确定出各个元件的复杂性、精密性的作业标准，在确定技术应用问题的过程中了解到常见的变形问题，可以规避计算机数控管理的问题。该技术应用中，系统可以根据既定的编程逻辑对叶片的变形情况进行分析[4]。同时根据变形概况建立控制模型，得到符合规定的控制重点，再参照有限元模型中的资料进行复杂的加工控制，有利于消除复杂模型设计的问题，也能快速处理刀片变形过量带来的不利影响。

3.4 精度控制技术

精度控制技术有利于提高加工制造的质量，通过标识出加工的精准度要求及设计细节，在确定精度控制需求、控制重点的过程中进行探测、模拟实验，保证整体设备的生产作业符合相关理论要求，并在模拟实验下提高精度控制的有效性。具体来讲，需要注意以下制造内容：第一，工作人员需要根据设计、制造精度确定数控加工的重点，在规避、优化精度偏差的过程中提高产品的功能性及设计质量，规避设备制造不合理的问题。第二，在精度分析中，工作人员需要确定制造的基础成本，通过评估出产品的制造成本，保证精度在适当的范围内（切记不可过高也不可过低）。通过便捷的、科学的生产管理模式，可以消除资源浪费及污染问题的影响，通过高精度控制算法模型进行加工处理，消除精度控制所存在的问题。在此过程中，工作人员需要积极创新技术标准，通过引入高质量的加工方案，对加工所使用的零件、方法、技术规范进行审核，以期进一步提高加工制造的合理性。比如在智能加工生产中，工作人员需要利用微处理计算机对所涉及的数据进行识别，再要求相关专家快速处理所存在的问题，并通过积累相关知识，联想、统计、论证、优化中提高全自动处理的有效性，也能在辅助作业中实现产品制造的智能化和自动化目标。

3.5 机械产品检查技术

在机械产品检查过程中，工作人员可以利用相关指标、数据标准、编制模式进行一体化分析，通过标识出常见检查过程的潜在问题，并通过精度控制、故障发现、故障分析过程确定项目的交互难点，一旦精度标准与产品检查的需求偏离过大，很容易造成精度控制方面的问题。因此，相关人员需要做好技术分析和观察、统计工作，通过确定误差处理的重点和难点，在计算机系统中处理常见故障，再根据数控加工的需求确定审查重点，这也为产品检查工作提供了可靠的控制标准。总之，随着我国数控加工制造技术的不断优化，工作人员需要重视精度控制方面的管理、控制、安全培训工作，同时在一体化分析中确定计算机辅助生产制造的难点，比如前期加工、制造的需求，定期进行技术性的培训工作，有利于降低安全事故的发生概率，促进产业的可持续、高效化发展。

4 CAD/CAM技术的数控加工要点

4.1 CAD组合建模

CAD组合建模技术可利用三维立体模型将数控加工的产品的基本资料及其属性进行转化，并在计算机中自动录入产品信息，方便构建起一个系统的、科学的、可靠的信息模型。通过在计算机中审核信息特征、信息源头资料，有利于实现产品设计的优化管理。另外，工作人员还需要利用自动化技术生成图纸资料，以此完成数控加工及其仿真内容，可以消除外界环境干扰数控加工的问题。总之，工作人员需要统计加工的难点及重点，通过对产品的特征信息进行组合建模，评估出与产品结构、外观、尺寸方面的理论要点，再根据产品的比例结构、几何空间模型信息完善硬盘中的基础资料，以期提高数控加工的科学性。

4.2 数控生产工艺

在数控加工生产中，工作人员需要凭借CAD、CAM技术模型处理设计内容和图形信息量，通过确定零件加工、零件处理的内容，做好精度控制、方案余量预案的分析工作，根据刀具的使用要求确定相关轨迹，以便更快速完成相关连接命令。在此过程中，工作人员需要根据刀具的使用及运行轨迹进行首尾连接，在获取基础资料、刀具位置、刀具型号的过程中进行机床制造作业，以便根据相关生产工艺的特征值确定刀具的具体使用标准，保证数据管理、数据再现、数据分析的质量，提高数据获取过程的科学性。

4.3 数控程序标准

数控程序标准管理中，工作人员需要利用信息化技术将各个刀具的基础信息进行录入管理，通过结合数控机床的使用要求确定控制条件及控制重点，再结合刀具的行进轨迹确定相关调用信息，完成数控标准内容。要注意的是，工作人员需要清晰地定义出各项操作指令和操作程序的内容，在提高项目加工质量及加工准确度的过程中生成、传输、控制相关信息，比如需要相关人员统计NC代码中的资料，并对所涉及的资料、图形标准进行仿真管理，同时利用数控机床控制数据进行误差分析，降低传统作业中人工、环境、技术投入方面的误差[5]。一旦有任何操作存在异常，工作人员可以在系统中清晰地查看程序运行情况，再使用NC程序评估出系统的运行状态，消除数控程序处理中的异常问题。通过对NC程序的作业情况进行分析、调整，以期提高数控加工的有效性。