刘明刚

摘 要：作为十分重要的支柱性产业，汽车工业的发展速度对于国民经济的发展而言至关重要。近年来，尽管行业发展速度已经得到了持续提升，然而，仍然有诸多因素限制了汽车制造技术的发展，导致汽车产量相对较低，而冲压件对于汽车制造而言十分关键，是其中最为主要的零件类型，汽车车架、车身结构的主要原材料为钢冲压件，而车板则是其中的主要组件形式。下文将主要研究汽车覆盖件模具工艺的前期操作流程，并提出相应的优化方式。

关键词：汽车覆盖件;模具工艺;前期流程优化

冲压件的制作水平会相应影响汽车的制造成本及质量，在实际操作过程中，冲压生产厂也相应提升了对于生产技术的实际要求，需要综合利用各类繁琐的设备及工具，充分发挥资金及先进技术优势，以相应削弱现代冲压生产厂的生产和制造成本，使产品质量可以得到充分保障。现阶段，企业普遍提高了对于产品质量的关注，需要采取正确合理的方式进行材料和工艺优化，以相应拓展工业设计的比例，不断提升企业的技术水准，让零件设计质量可以得到充分保障。

1 冲压工艺及产品的经济性

针对冲压工序的操作水平进行测量，要求充分关注冲压零件的实际工序数量。现阶段，在我国通常由专业的冲压技术人员实施零件冲压操作，需要结合具体的结构规划方案确定相应的加工技术量，以充分保障车辆整体的开发和设计性能。为此，需要充分关注零件冲压过程的经济价值及工艺性，以充分丰富冲压零件的类型。至于国外厂商，则更多关注车身设计问题，需要设计合理的冲压工序数量，以相应削弱汽车制造和生产成本。若在产品结构及制造工艺设计中出现了不同程度的问题，则要求针对产品设计模式予以充分调整，以更好适应车辆结构及制造工艺的实际需求，同时，相应降低冲压序号的使用频率[1]。

2 冲压生产线及其开发应用

为达到良好的汽车面板模板制作，要求严格落实如下流程：首先，需要进行柱模板制造;其次，要求将过程模型作为主要的模型结构，以实现对于仿形机床模具的充分处理;第三，针对配件结构进行充分调试，并从中挑选出质量优良的模板。通过这种方式，不仅可以切实延长加工周期，还可以相应降低对于结构的几何精度要求。

采用数控加工技术手段，常表现出下述优势：首先，具有良好的技术适应性，且柔韧度相对较高，可以实现对于普通机电设备的高效处理。针对加工模具予以更换，不仅可以达到良好的模具毛坯加工效果，还可以实现对模具加工程序的充分调整，同时，只需通过一套夹具便可以达到良好的调整效果;其次，有着较为突出的模具加工优势，设备精度可以达到 0.005毫米以上，且无需受到零件复杂性的影响;再次，技术生产率相对较高，因为所使用的切削参数相对较高，将其应用于数控设备之中，可以达到良好的人力节约效果。同时，相应利用各类辅助操作，可以切实缩短技术辅助时间，且无需开展工艺测量，可以切实保障设备的生产效率及生产质量[2]。

3 刀轴控制方式及加工模式

3.1 刀具轴控制方式

第一，与加工平面相垂直，以达到相应的刀具轴控制效果，此类方法一般运用于凸面结构中，且主要用于不存在干扰问题的加工立铣刀上，可以借助相应的工具平面实现对剩余高度的充分处理，以相对削弱刀具的使用次数，让刀具使用效率和生产效率得到充分保障。

第二，与加工表面结构平行，实施5轴加工。针对可以显影的格线结构，可以采取一次切割的方式，使用圆锥或圆柱形刀具，在刀具侧面位置上实施铣削操作，以充分保障刀具表面加工的整体质量。

第三，与曲面结构相对应，结合局部坐标系中的刀具轴矢量结构予以充分管控，以确定其偏转角及超前角信息。何谓超前角？也即与刀具轴的平面结构相垂直，同时，结合相应的进给角度切实避免在端铣操作中出现过多的加工凹面;至于偏转角，也即刀具轴在具体切削方向上所产生的倾斜角，通常可以将其定义为表面法线向量和刀具轴。

3.2 处理模式

第一，cc路径平面切割，此类处理模式往往适用于复杂型腔，同时，也可以将其应用于复杂表面线切割加工的线切割平面之中，且无需针对其切割平面方向进行明确界定。

第二，cL 路径平面切割，在实际切割阶段的刀具位置限制较多，往往适用于复杂腔体及复杂表面之中，将其应用于线切割平面中，可以在2轴联动床位置上实现3D曲面加工。

第三，投影线cc路径处理，此类接触点在实际切削工作实践中往往需要沿着具体坐标轴进行处理，针对格线及投影线予以充分扫描，以形成相应的曲面，使其得以在交点位置处自由移动，将此类交点应用于不含边界且曲面开槽的状态下，可以实现对于曲线区域的全面切割处理。

第四，投影线 cl 路径处理，刀具的实际位置点在具体切削阶段往往受到了一定限制，在边界的约束下，到刀具实际位置点可能需要沿切割表面积的坐标轴实施扫描，使其得以形成相应的直纹表面[3]。

3.3 并行工程理念

3.3.1 并行工程思想

作为一种全新的产品设计及制造模式，并行工程通常与传统的串行生产技术相对应，现阶段，对于并行工程的定义如下：该项工程是一种具有高度系统化的集成方法，可以利用并行方法实现对于产品设计及具体流程的综合处理，以便高效处理制造及支持过程，让产品开发者可以从设计初始阶段建立对于产品的全面管理，使其得以涵盖到从概念设计到产品报废的全过程，以更好适应成本、质量及用户的需求。基于这一定义予以分析，可以确定并行工程思想的本质便是需要产品设计人员在产品设计初期充分关注产品的全过程设计理念。

3.3.2 在汽车覆盖件设计中融入并行工程思想

与以往的汽车覆盖件模具设计不同，实施模具设计时，通常需要充分关注厂家的设计需求，在充分展现其自身才智的基础上，实施创造性的优化设计，以达到高质量的模具设计。然而，由于设计人员在实际设计阶段未能充分关注后续加工流程，导致设计返工及修改问题十分频繁。为此，要求有关人员在设计实践中充分关注铸造工程师的经验及习惯，以充分规避各类不必要的返工问题。此外，随着模具结构标准化水平的不断提升，要求有关设计人员在汽车型面设计中投入更多的精力，以充分保障设计的质量。

在汽车覆盖件设计阶段融入并行工程思想，可以为实施模具设计提供充足的便利条件，以便在结束模具设计后实现高效的信息数据处理。由于在设计设计阶段需要使用多个不同规格的圆柱及凸台设施，且相应的结构设施都有着其相应的尺寸特征，要求从中获取充足的数据信息，并据此制作相应的表格，以促进各类信息的高效共享，结合其中的各类数据信息，提供充足的模型部件，以相应降低实型铸造材料的消耗量，实现良好的能源节约效果，以充分降低污染，全面展现并行工程的价值[4]。

结束语：综上所述，随着科学技术水平的不断提升，也相应改善了汽车板件冲压生产工艺的质量，让实际开发阶段的各项工艺手段得到了优化发展，进而拓展了该项技术的实际发展空间，让汽车行业实现了长足发展。本文主要介绍了汽车覆盖件模具工艺的各项前期流程优化措施，希望可以为同行提供充足的经验参考，以保障整体施工质量。

参考文献：

[1]刘勇. 汽车覆盖件模具工艺前期流程的优化设计策略分析[J]. 时代汽车，2021（06）：139-140.

[2]隋晓峰，任政，马利杰，李鹏书，吴宝利，杨冠宇. 汽车覆盖件模具型面修复技术的研究与探索[J]. 模具制造，2021，21（06）：52-55.

[3]宋秦中，王顺. 汽车覆盖件模具设计与实现[J]. 模具制造，2020，20（06）：19-23.

[4]王旺鋒. 数控加工自动化技术在汽车覆盖件模具中的应用[J]. 湖北农机化，2020（18）：68-69.