柴克文

随着汽车排放要求升级及汽车轻量化技术的发展，汽车驾驶室采用的高強钢比例越来越高，高强钢成型所需的压力较普通钢材高很多，需要更大型的压力设备进行成型，现场调试中会出现压机无法满足需求压力而更换较大压机进行调试的情况，造成资源浪费。

影响成型压力的因素主要有材料、工艺、零件结构、模具等方面。

图1所示为某车型车身前舱内板零件结构图，其尺寸2278mm* 425mm*230mm，料厚2mm，属于较大型结构零件，材质为HC380-590TR，为相变诱导塑性钢，其优点为较同级别高强钢成型性好，适应于复杂形状零件成型。

经过对零件成型力进行分析，其成型压力2720T，远超机床公称压力，需优化降低零件成型力，通过分析讨论，从材料、工艺、结构等方面对零件成型力进行分析优化。

材料对零件成型力的影响

材料对成型力的影响主要为材质与料片尺寸，不同的材质由于抗拉强度不同，成型时所需的压力也不同，高强度的钢材所需的成型力越大。

根据零件形状做好工艺后对零件成型力进行软件模拟分析，分别选用HC380-590TR、B340LA、B250P1、B210P1材质对零件进行分析计算，其成型压力如表1所示，随着材料强度的提高成型力也相应提高，HC380-590的成型力达到2720KN，估算所需的机床大于3400KN，现场无法提供所需的压力机设备进行生产，B210P1材质所需压力也达到2155KN，现场压力机无法满足要求，且车体强度要求此零件最低等级材质B340LA，降低材质无法满足车身结构要求，需要从其他方面考虑降低成型压力。……