阙石生，张希园，郑宏智，李学云，朱 浩，苏杰林

（1.中铝瑞闽股份有限公司，福建 福州 350015；2.上海汽车集团股份有限公司乘用车公司，上海 201306）

新能源电动汽车为追求更长续航里程，提升电池能量密度成为赢得市场的一把“利剑”，当前全球知名动力电池企业都在大力投入研发，通过改进正负极材料、隔膜、电解液等原材料体系及优化PACK结构等，希望尽可能快地提升电芯及电池系统能量密度。相比提升电芯能量密度需要较长的时间且难度较大，优化电池包结构的轻量化设计，效果更为显著且易实现。

目前市场上新能源电池箱轻量化通常有以下三种途径：①结构的优化设计：由于电池包内部电池排列或装配限制，结构一般无法做较大的改动；②采用新型的加工制造技术：比如铝型材的搅拌摩擦法、铝板带热成型法，但面临着成本较高、技术不够成熟等问题；③选用新型材料：比如以铝板替代钢板，通过常规冷冲压成型，仅需要在原冲压的基础上对模具进行适当优化，不增加太多成本的基础上即可实现电池铝箱冷冲压成型。

受电池包尺寸大、深度深、坡度陡、倒角小、容易开裂等不利因素的影响，冲制较为困难。目前基本采用超低碳超塑性深冲用DC06钢进行冲制，但存在重量大、易腐蚀等问题。通过数值仿真模拟分析及常规铝板冷冲压技术，普遍存在开裂、起皱、回弹等诸多风险，具体见图1-2。

图1 样品图

图2 Autoform模拟结果

如何协同材料-模具-冲压良好匹配，实现本项目的落地量产，是本文研究的目的和重点。……