赵超改，周竹青，段天旭

（山西北方机械制造有限责任公司，山西 太原 030009）

引言

本次钻、铰削孔试验从钻头材料的选取、钻尖的磨削角度、钻削过程中的排屑情况、加工过程中切削参数的选取等几方面开展切削加工试验，以加工深为60 mm 的Φ14H8mm 孔为主，共完成了8 种组合的钻削试验。

1 刀具的选取

试验过程中钻头材料主要选取了普通高速钢、含Co 高速钢、硬质合金三种材料进行试验，钻尖的磨削角度选取了普通麻花钻的标准角度120°及加工钛合金的优选角度135°进行排屑情况的对比，试验用刀具材料、几何参数见表1。

表1 钻、铰削孔试验用刀具明细表

2 切削参数的选取

在钛合金的钻削过程中，应采取较低的切削速度，以免切削温度过高；进给量应适中，进给量过大易引起烧刀现象，推荐主轴转速n=300～450 r/min，进给量f=0.05～0.15 mm/r。

3 试验组合

本次试验对孔Φ14H8 的加工共开展8 种组合的切削试验，试验组合见表2。

表2 钻、铰削孔试验组合

4 试验结果

试验过程中排屑设定情况及加工情况见表3。

表3 钻、铰削孔加工情况记录表

5 试验分析

5.1 孔1 与孔2 的加工分析

从孔1、2 的加工情况可看出，当切削参数按“高转速、低进给”选取时，无论刀具材料选取普通高速钢还是含Co 高速钢，加工过程都会生成长而薄的切屑，且会缠绕在刀具上，将大部分热量传导到钻尖处，导致出现烧刀现象（切屑形状见图1）。

图1 孔1、2 加工过程图片

5.2 孔3 与孔4 的加工分析

为了让切屑断开，且顺利排出，在孔3、4 加工过程中，切削参数按“低转速、低进给”设定……