桑强 王洪伟

摘要：通过本方案的实施，宗旨为提高醇酮产品质量，降低下游己二酸装置杂质含量，减低废水排放，减轻环保压力，但同时要兼顾物耗以及能耗等综合因素，达到效益最大化。

关键词：回流;塔底温度;能耗

1 前言

新醇酮装置的产品为醇酮，即环己醇与环己酮的混合物，目前产品控制指标为环己醇+环己酮（质量分数）≥97.0%，为降低下游己二酸装置杂质含量，减轻环保压力，通过主要參数调整，使醇酮产品中环己醇和环己酮含量大于98.5%，重组分0.5%以下，轻组分0.7%以下，达到提高醇酮产品纯度的目的。整个调整时间为10天，期间密切监控装置运行情况，避免生产波动，同时做好能耗、物耗等消耗统计，最终对实施效果进行分析总结，为装置的下一步优化工作提供技术支持。

2 工艺简介

新醇酮装置采用隆波利公司（Rhone Pouleno）专利技术，生产环己醇和环己酮。环己烷在没有催化剂存在的情况下，用贫氧空气氧化得到环己基过氧化氢，环己基过氧化氢在铬酸叔丁酯催化剂的存在下，分解生成环己醇和环己酮。

这种工艺具有以下特点：

（1）环己烷氧化没有催化剂，氧化条件比较缓和，氧化深度较浅，即转化率较低。因此氧化过头的副产物较少，收率较高，氧化器不会结焦。

（2）由于反应中，使用钝化剂焦磷酸钠，并控制反应温度，使环己烷氧生产的中间产物环己基过氧化氢比较稳定，并利于氧化物的后处理。

（3）环己基过氧化氢催化分解生成醇酮混合物中，酮：醇为1.5，环己酮含量高，有利于进一步制取己二酸及尼龙6。

3 工艺调整情况

（1）氧化工段。来自各工段的环己烷原料，经预热后依次流经五台串联反应器。新鲜空气用部分循环气稀释成贫氧空气后并联送入各反应器。氧化尾气与进料换热进入高压洗涤塔回收环己烷。因反应是向体积缩小的方向进行，提高压力对反应是有利的，但压力的提高不仅增加设备的制造费用，而且对生产也是不安全的，压力选择应满足工艺要求的最小值。适当减少反应压力，也可降低反应深度，减少副产物的生成，但同时会造成尾氧升高，需提高反应器温度来进行控制。

具体实施措施为：将氧化反应系统压力由1.83MPa降至1.815MPa。

（2）蒸馏工段。来自脱过氧化器的粗烷的粗醇酮再在精馏塔中精制，塔顶得到醇酮产品，塔底重组分经脱焦器回收醇酮后送界区外重组分罐，作为危废外销处理。 第二环己烷塔是控制轻组分的重要设备，提高塔底温度，可增加轻组分的脱除。通过提高精馏塔的顶压、回流、降低塔底温度，可降低塔顶醇酮产品中重组分的含量。

具体实施措施为：1）第二脱环己烷塔塔底温度由127℃提高到129℃;

2）精馏塔塔顶压力PCV2326从5.5KPa提高到6.5KPa ;

3）精馏塔塔底温度TR2332从150℃降低到145℃;

4）精馏塔塔顶回流FRC2332从4.4m3/h提高到5.5m3/h。

通过以上措施的实施，虽然可提高醇酮产品的纯度，但会造成进料换热器以及蒸馏塔加热蒸汽耗量的增加，并减少醇酮产品的采出，对物耗以及能耗影响较大。

4 实施效果

统计数据显示，醇酮产品中环己醇和环己酮含量从97.89%（调整前）提高到了98.45%，重组分从0.9%（调整前）降低至0.54%（平均值），轻组分从1.1%（调整前）降低到0.8%（平均值）。

数据显示，醇酮产量从170t/天降低到167.42t/天;环己烷单耗从1039Kg/t提高到1062Kg/t;低压蒸汽增加0.1t/t，中压蒸汽增加0.07t/t。

成本变动情况：

0.02*6486.688+0.1*177.34+0.07*189.79+0.02*5.61+0.05*24.96+0.2*2.09-0.03*0.3+0.41*0.25-1.57*0.56-0.2*2+35.35*0.87=212.23（元）

醇酮质量提纯期间，能动及物耗成本增加约212.23元。

5 总结

本次提质操作基本达到了预期的后果，产品纯度提升明显，但成本增加了212.23元，成本增加较多，方案是否可行还需进一步探讨与研究。