马伟强

摘要：随着如今社會经济持续发展，工业生产活动中对压力容器的使用需求越来越大，同时该装置制造质量及控制标准也提出了更高的要求。文章阐述了压力容器制造的基本要求，基于其本身特点分析了制造难点。从图纸、材料、焊接加工、无损检测、外观控制、压力试验等方面，对压力容器制造质量管理的控制要点进行探究，希望能为相关制造单位提供更有价值的参考依据。

关键词：压力容器;制造质量;管理控制;控制要点

一、压力容器制造要求及质量控制难点分析

（一）压力容器基本制造要求

压力容器是一种在目前工业生产乃至生活服务领域中比较常见的装置，其主要是在承受一定压力的情况下，盛装各类液体、气体，以满足人们实际生产生活需要。首先，压力容器是一种密闭性极高的装置，能够很好的保证内部物质不会泄露，尤其在盛装一些危险品、污染物质方面有重要的作用。其次，压力容器需要承受一定的压力，目的之一是对盛装物质进行压缩，节省占用空间，之二是通过增加压力改变相关物质形态，满足稳定储存、运输的需要。另外，压力容器需要具有良好的耐高温、耐低温、防腐蚀、防静电能力，以便满足各类具有危险性、腐蚀性及易燃易爆特性物质的储存运输及应用需求。

（二）压力容器质量控制难点

在各类实际应用环境中，压力容器往往要受到内部及外部压力的同时影响，因此压力容器的制造不仅要考虑内部压力，还要考虑一些高压环境下外力对其结构的影响，确保容器各个部位不会因承受不了压力而出现变形的情况。为了保证内部压力达到物质盛装要求，压力容器的密封性要求极高。而往往压力容器在实际应用中要涉及到一些管道、线路的连接，对这些关键位置的密封处理有更高的要求。甚至一些压力容器配备了搅拌功能，需要在复杂的运动环境下保持密闭性。从压力容器的制造环节来讲，不仅要考虑容器各个部位的压力荷载极限，还要考虑内外温度变化对容器结构及材料的影响。可见，影响压力容器质量的因素是非常多的，并且一旦出现质量问题，很可能导致危险品泄露、窒息中毒、起火爆炸等严重的安全事故，需要从多个角度做好质量控制。

二、压力容器制造质量管理及控制要点分析

（一）图纸设计环节

在压力容器的图纸设计环节，从结构设计、特殊装置设计，到各个细节部分的设计，都将很大程度上影响容器性能。比如整体的形状设计，不仅会影响容器安装管理的实用性，还将会决定容器外壳的抗压能力。为此，设计人员需要对压力容器的实际使用环境、工业生产要求进行全面的考察和分析，明确容器整体抗压荷载要求，再细化各个位置的抗压极限数值，逐步形成一套完善、合理的设计图纸。在图纸设计及审查阶段，首先需要由相关技术、工艺负责人审核图纸方案的可行性，其次要明确图纸中涉及到的材料是否符合国家及行业相关标准要求。然后，明确设计方案中用到的检测技术、参数是否合理，最后检查签章等规范流程信息是否完整。唯有保证压力容器设计图纸各个细节符合规范要求，并且由相关责任人审核并签章，才能作为后续制造的核心依据。

（二）制造材料质量控制

对压力容器而言，制造材料的质量及应用合理性，将很大程度上决定其性能。因此，在压力容器制造开始之前，要对各类材料进行规范化管理。首先，要严格检查所有用于制造压力容器的材料、器件、零部件的相关资料完整性，结合材料标准、采购单核实材料数量、参数是否符合要求。在此基础上，对相应材料进行质量检查和性能测试，主要的检测要点包括材料工艺缺陷、厚度尺寸等。检测验收无误之后，要根据各类材料器件的实际情况，采取合理的方式进行运输、储存。储存时要做好分类，设置必要的防护系统，加强现场储存管理，避免材料受到外界影响而变质损坏。最后，要针对材料做好标识管理。目前，在行业中比较常用的方式是基于原材料原始标记所对应的识别码进行追溯和管理。

（三）焊接加工质量控制

焊接是压力容器制造中用到的主要工艺，关于焊接加工环节的质量控制，首先需要做好技术交底，确保焊接加工人员明确设计要点及质量标准。然后，根据出具的工艺指导书，重点对新工艺、新材料的应用方法、标准进行明确，再形成可靠的焊接加工方案。该方案中，需要包含的内容包括焊接技术方法、坡口形式、焊接材料、焊接参数等。对参与焊接加工的工人进行资质审查，再结合加工方案进行技术交底和工艺培训。焊接加工过程中，严格做好过程监督，确保焊接人员按照规范的方式作业。在焊缝检查环节，结合外观检测和无损检测方法，全面、系统地开展检测工作。在外观检查环节，要根据设计图纸、质量标准，采用目测或工具检测的方法，明确各部件外观及焊缝质量。再无损检测环节，要通过声波、激光等无损检测技术，检查压力容器各部件及焊缝是否存在裂纹、孔洞等缺陷。

在针对压力容器加工过程进行质量控制时，无损检测要注意遵循以下几方面的原则：其一，对焊缝交叉位置进行全面检测;其二，对存在遮挡的焊缝位置进行系统化梳理，并严格做好全面检测;其三，针对膨胀节焊缝及管板焊缝进行全面检测;其四，针对执行无损检测的技术人员，要审查资质，要求其持证上岗，再结合初评、复审机制，确保无损检测的全面性。

（四）外观和几何尺寸质量控制

在压力容器中，任何外观方面的缺陷，都可能导致其整体性、抗压性受到影响。在焊接加工完成并做好质量检测之后，要针对压力容器外观及几何尺寸等进行全面检查。首先，检查设备母材，看是否存在变形、划伤、腐蚀性痕迹等，如果存在，要结合技术评估，采取补焊、打磨等方式进行修复。其次，要再次检查焊接位置是否存在焊接缺陷，包括咬边、气泡、裂纹等，如果出现要进行有效的修复。最后，按照设计标准，对压力容器几何尺寸进行检查，包括筒体中心线一致性、椭圆度、对称性，以及各个接口位置、辅助装置的几何尺寸等。

（五）热处理及压力试验

热处理是如今压力容器制造环节中十分重要的技术，即通过改变压力容器内外环境温度，利用热成像系统对各个部件温度变化过程中的相关物理指标进行监测记录，这个过程的目的主要是在提升设备应对各种温度变化影响的同时检测设备质量。压力试验则是根据压力容器的设计方案及应用要求，通过加压的方式来检测压力容器的抗压能力。同时，压力试验还可以消除压力容器存在的残余应力，并钝化缺陷尖端，延长设备的抗机械劳损能力。进行压力试验时，要严格根据我国《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG 21）开展工作。值得一提的是，如果压力容器基础材料为不锈钢，在冲通水进行压力试验时，要确保水中氯离子含量不超过25mg/L，这主要是为了避免氯离子对不锈钢材料本身产生不良影响。

结束语：

综上所述，压力容器作为现代工业生产中十分重要的装置，其制造质量将很大程度上影响应用功能和生产安全。在压力容器的制造中，需要严格做好设计方案的优化审核以及制造材料质量的管控。基于此，合理选择焊接工艺，加强焊接加工质量控制和缺陷检测，再通过系统化的热处理和压力试验，进一步保证压力容器制造质量达到设计及应用要求。唯有如此，才能更好的发挥压力容器的应用价值，为工业生产活动的稳定、安全开展奠定可靠基础。

参考文献：

[1]崔建， 王贤军. 压力容器制造质量管理控制要点探析[J]. 中国设备工程， 2018（20）：161-162.

[2]周荣稳. 压力容器制造质量管理控制要点探析[J]. 百科论坛电子杂志， 2020， 000（003）：962-963.

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