王军强，叶威

（中国石油天然气第一建设有限公司，河南 洛阳 471023）

0 引言

由中国石油天然气第一建设有限公司承建的某成品油库工程库容为52×104m3，主要包含8台5万立内浮顶储罐和6台两万立内浮顶储罐，本文以五万立储罐为例，介绍内浮顶储罐单盘施工工序及焊接变形控制方法。

5万立储罐内径为60 m，储罐内浮盘采用钢制浮盘结构，单浮盘重197.830 t，浮盘采用边缘浮舱和中间单盘板的结构，共设置36个浮舱。单盘直径为52.5 m，单盘板厚度为5 mm，板幅为1 800 mm×9 000 mm，材质为Q235 B,采用条带型排版方式，焊缝采用搭接形式，上面满焊、下面间断焊。共设置124个单盘支柱，单盘底面未设置加劲筋板，由于单盘板厚度相对直径很小，且焊接密度大、焊缝交叉多，单盘板施工时极易发生变形，焊接变形量不易控制，是储罐施工的一个难点。

在传统的单盘施工中，通常采用分区域、自由收缩的焊接顺序。本次施工改变传统施工工艺，采用先将单盘下面间断焊完成，使单盘连成整体，并与浮舱相连接，然后采用合适的焊接顺序和焊接方法，完成单盘上面连续焊。即采用机械拉伸法和刚性固定法，使残余压缩变形区屈服后降低应力；并采用锤击法调节焊接接头中残余应力，在金属表面层内产生局部双向塑性延展、补偿焊缝区的不协调应变，达到释放焊接应力的目的。

1 变形机理

在焊接过程中，焊缝及其附近的母材经历了一个不均匀加热和冷却的过程。焊接时的局部不均匀热输入是产生焊接应力和变形的决定性因素。……