贾燕子刘 滨杨清河胡大为王轶凡邓中活赵新强

(中国石化 石油化工科学研究院,北京 100083)

固定床渣油加氢技术可将占原油40%～60%的重油(常压渣油或减压渣油)更多地转化为轻质油品,极大地提高炼油轻质油收率,因而在环保要求日益严格的今天备受青睐[1-2]。固定床渣油加氢技术发展的同时也带动催化剂的消耗呈逐年上升的趋势。通常认为由Ni和V等金属沉积造成的催化剂失活为不可逆失活,因此目前渣油加氢催化剂常规为一次性使用[3-4];而正是由于其一次性使用且运转时间短,以及一次运转时装填量大等原因,造成其每年置换出的废剂量远高于馏分油加氢催化剂总量。近年来,中国环保法规日益严格,特别是2016年8月1日起施行的《国家危险废物名录》将石油产品加氢精制或裂化过程中产生的废催化剂列为危险废物,更是对炼油厂处理废旧渣油加氢催化剂提出了巨大的挑战。

固定床渣油加氢催化剂通常采用级配体系,上游保护剂和脱金属剂与下游脱硫脱残炭剂装填比例(体积比)约为1∶1左右。与上游保护剂和脱金属剂相比,下游脱硫脱残炭剂(HDS/HDMCR)上金属沉积量较低,远未达到其容金属能力,因此具备可再生潜能[5-6]。若能实现该部分催化剂的再生利用,不仅可提升催化剂利用率,降低催化剂使用成本,而且可避免危废催化剂运输、掩埋或处理时对环境造成污染,更重要的是使社会资源得到充分再利用。笔者通过对比考察不同炼油厂卸载的废渣油加氢脱硫脱残炭催化剂物化性质差异,研究氧化预处理和后处理条件对废剂物化性质以及活性恢复的影响,从而为固定床渣油脱硫催化剂的开发以及相应再生技术的开发提供参考信息。……