李 健 何 悦 梁心淳

（西安煤矿机械有限公司，陕西 西安 710200）

超大采高智能化采煤机顺利出产，离不开每一个零部件的精益制造，在该超大采高采煤机摇臂设计中，为保证结构的合理性，摇臂行星减速部位设计有一定位套（图1），该定位套是在摇臂一、二级行星减速机构中对摇臂壳体与大齿圈之间起到距离支撑，最主要是作为减速机构内部与机体外部的密封隔离。该部位由于其结构的特殊性，设计尺寸外圆达1120 毫米，内孔为1060 毫米，壁厚只有30 毫米，且外圆设计有双密封槽，该零件属于超大薄壁环类零件，在制造过程中装夹、找正、定位都会影响零件精加工尺寸，极易在加工环节中产生变形。因此，为保证该机型能够顺利出产，就必须做到每一个关键零部件的良品率达100%，有效控制定位套的变形误差在允许范围之内，通过一种工艺方法，实现超大薄壁类零件加工，能够通过车削保证其尺寸精度，做到产品各尺寸要素全部合格，就必须探索一种最优的工艺制造方法。

图1 定位套

1 零件变形分析

该零件外径Φ1120h6（0-0.066），内孔Φ1060，高度58（0-0.2），密封槽尺寸Φ1108.3×9.5+0.250，壁厚30，其尺寸精度要求较为严格，公差范围较小，为保证零件尺寸及公差要求，必须考虑在车床加工时影响尺寸变化的因素[1-2]。

1.1 此零件的加工难度是确保外圆的圆度与密封槽的同轴度、两端面与轴线的垂直度等达到技术要求。

1.2 零件毛坯材料为40Cr，锻造制坯，毛料内应力较大。

1.3 壁厚尺寸较薄，且外圆设计有双密封槽，因此在车床切削过程中，零件与刀具产生挤压、摩擦，增加了零件内部的加工产生的切削热、产生的残余应力会对零件尺寸变化产生影响[3]。……