王小美 李 健 朱金金

（南通理工学院，江苏 南通 226002）

在石油钻采行业，吊环作为连接顶驱和井口设备的中间过渡装置，承载负荷大，强度要求高[1]。双臂吊环在小修作业中广泛使用，诸多企业将坯料先锻造成比较扁平的伪方形体，再通过气割、锻造和磨削这三种方法依次成型[2]。还有一些企业将高强度圆钢进行红弯，进而加工为长圆环形状，但该法需要先进行一侧的红弯，然后人工手动切换至另一侧进行红弯，生产效率较低，并且时常出现圆钢弯曲后错位偏移的情况，使得后期的对接焊接难度增大。本文旨在设计一款半自动化同步弯曲装置，提高生产效率，降低工人劳动强度。

1 弯曲方案确定

根据形式分类，吊环主要分为双臂吊环和单臂吊环。常规用的载荷为75t，杆部直径为Φ=45mm，小环部半径R=60mm，两弯曲圆弧的中心距为1500mm 左右。坯料的弯曲以及成型方式的选择对产品的精度、弯曲角度、拉伸尺寸有着重要关系，对于单根吊环，弯曲后的材料和实际下料的长度是有一定差异性的。如图1 所示，常用方案是将一根直圆钢一端放入该装置中，弯曲好后，然后将零件调转方向，再放入该装置中，完成另一端的弯曲，但是存在一个弊端，接头处难以对齐，从而给后续的焊接工作带来一定的难度。

图1 常规弯曲装置

具体来讲，部件1 为带有直径为45mm 外轮廓的圆柱体并且与部件2 焊接在一起；部件2 中间有直径为60mm 的通孔，内置有让部件3 上下移动的轨道；部件3 为一个圆柱形实体，另外一部分安装在部件2 的内部，可以上下进行移动。……