冉 庆，王正勇，唐 平

（一汽解放汽车有限公司成都分公司，四川成都610500）

1 引言

为满足汽车轻量化及安全性能的要求，高强钢板在商用车车架中应用越来越广泛[1]。由于高强钢板的成形性能差，板料冲压成形后的弯曲回弹和扭曲回弹现象比较严重。Dynaform软件是针对板料成形有限元分析的专业软件。它可以预测板料成形过程中的破裂、起皱、减薄及回弹，从而对板料成形做出预测性评估[2]。本文利用Dynaform软件对车架冲压纵梁成形过程进行了分析，并与实际成形纵梁尺寸进行比对，经过不断修改，取得了较好的效果。

2 制件信息

制件的长、宽、高轮廓为6,488×300×80mm，材料牌号为500L，料厚8mm，如图1所示。

图1 制件图

该制件前后方向的落差为70mm，车架装配完成后在折点位置需要落装发动机及气瓶支架，车架宽度方向上公差需要控制在±2mm，纵梁翼面需要平整，因此对冲压纵梁高低差回弹控制有严格要求。冲压纵梁成形尺寸受设备主缸压力、下顶缸压力、模具结构、润滑情况、材料状态等因素影响。其中，模具结构是影响纵梁成形尺寸，回弹量的关键因素。

3 有限元分析过程

3.1 制件模型的导入与网格划分

在Catia软件中对制件进行三维模型的建立，对纵梁数模进行修改，将镶块合并，如图2所示，然后在Pro/E中提取模面，去除多余模面，将模型分成上模、下模、托板、定位销4大功能块（见图3），并导入到Dynaform中。在板料成形模拟过程中，网格划分得越细，得到的计算结果越精准，与实际成形结果越接近。但是，网格越细，需要的计算资源越高，计算时间延长。……