郭坚

中国石油华北油田第五采油厂工程技术研究所

油气管道具有输送价格低、方便快捷等特点，是油气田开发过程中的重要组成部分。但随着管道服役年限的不断延长，因制管工艺、施工手段、第三方破坏、环境影响、流体介质等因素造成的腐蚀情况时有发生，其直接后果是壁厚减薄导致的管道局部应力集中，在加压输送的过程中，管体会在腐蚀集中的部位发生穿孔导致油气泄漏。据统计数据表明，我国每年因腐蚀（含氢脆和裂纹）造成的管道事故占总体数量的85.2%。因此，通过定量分析和计算，对腐蚀管道的剩余强度进行有效评价，可以为管道是否继续服役、更换或降压运行提供理论依据，避免因腐蚀造成的泄漏事故发生[1-2]。

目前，主流的腐蚀评价方法有ASME B31G—1991、ASME B31G Modified、ASME B31G—2009、DNV-RP-F101、BS 7910、SY/T 6151—2009、RSTRENG 准则等。这些评价方法均以单一腐蚀缺陷为基础，通过真实的水压爆破试验对管道的内压载荷进行修正，但在实际的油田开发工况中多存在相邻腐蚀（即相互作用腐蚀）情况，这些方法将相邻腐蚀状况进行了假设和简化，导致评价结果过于保守，造成了管道过早的更换或维修。因此，有必要对各种评价方法中相邻腐蚀的评估方法进行梳理和总结，并对照试验数据对评价方法的适应性进行验证。

1 相邻腐蚀缺陷评价方法

1.1 ASME B31G Modified 准则

ASME B31G 系列标准是根据断裂力学表面缺陷公式（代号NG -18）提出的，其中ASME B31G—1984 和ASME B31G—1991 两个版本未考虑腐蚀缺陷之间的相互作用[3-4]，将相邻或相互重叠的腐蚀缺陷简化为单一或连续的腐蚀缺陷进行评价，没有给出具体的界定准则，因此在评价上具有较强的保守性和随意性。……