于 博

（中国石化 石油化工科学研究院，北京 100083）

我国炼油行业经过几十年的快速发展，目前正面临产能过剩、汽油增幅放缓、柴油消费见顶的局面。外部市场竞争加剧、产品质量升级步伐加快、节能环保要求日趋严格，使国内炼油企业面临巨大挑战，推动炼厂不断寻求综合运用各种优化手段挖潜增效，以提高竞争力［1］。目前，装置运行优化是炼厂挖潜增效的重要内容，通过装置运行优化，炼厂在提高产品质量和降低装置能耗等方面取得了显著效果［2-4］。目前的装置运行优化主要以单套装置为对象，而单纯追求单套装置的优化有时并不一定会带来全厂效益的增加，不同装置间协同优化才有可能有效提高炼厂的整体效益［5］。因此，将总流程优化与装置运行优化相结合，在追求炼厂总体利润最大化的前提下，实现各装置间的协同优化，是一种更好的炼厂运营优化模式。

国内某燃料型炼厂的原油一次加工能力为3.5 Mt/a，近年来在油品质量升级步伐加快的过程中，全厂运行各环节凸显瓶颈，盈利能力较弱，一直处于低负荷运行，各运行部分别提出的优化措施缺乏统一考虑，急需通过系统性的总流程优化方案为全厂的提质增效提供指导建议。

本工作利用Aspen公司的过程工业模型系统（PIMS）软件建立全厂总流程模型，通过原油选择优化及装置操作优化提出了总流程优化方案，解决了柴油出厂及催化裂化柴油处理困难等问题，并通过效益评估进行验证，形成了包含诊断分析-模型测算-优化方案实施-优化效果评估等环节的闭环优化体系，从而帮助炼厂达到优化运行的目的。……