韩立彰， 葛广言， 杜正春*,， 朱梦瑞， 陈志祥

(1. 上海交通大学 机械与动力工程学院，上海 200240,E-mail: zcdu@sjtu.edu.cn； 2. 上海交大智邦科技有限公司，上海 201306)

各类汽车自动变速器最核心的部件是电液控制模块，变速箱阀体是电液控制模块最核心的载体。变速箱阀体通过控制液压油，从而实现换挡控制，阀体直接影响变速箱的各项性能，需要具备极高的油路密封性，因而对表面平面度具有极高的要求。由于其空腔多、深度大、结构复杂，阀体具备复杂曲面薄壁件的特性，在实际的变速箱阀体精加工过程中，受装夹力及切削力的影响会产生较大的平面加工误差。如何在确保平面度的前提下提高生产节拍、降低生产成本，成为高精度变速箱阀体生产的关键技术之一。

目前常用的阀体表面精加工方式主要是小夹紧力、小进给方式进行多次铣削。为了确保阀体表面平面度精度，需要多次松、夹工件以释放应力，不仅生产节拍慢，而且成本也较高[1]。对于复杂薄壁件的加工变形控制方法主要有三类：通过有限元分析进行变形预测[2]、通过机理分析与建模进行变形预测[3]、通过在机测量(OMM)进行变形误差补偿[4]等，然而以上方法在进行复杂薄壁件加工时具有计算成本高、精度不足、操作复杂等不足，难以适用于阀体的精加工。此外，大直径面铣刀在进行误差补偿时无法适用常规刀具补偿方案，目前对于大直径面铣刀的三维空间误差补偿主要集中于五轴机床[5]，缺乏对三轴机床的研究。……