田雪雁，王孟雅，潘尔顺

(上海交通大学 机械与动力工程学院， 上海 200240)

设备性能随使用时间退化，发生故障的概率增加，合理预防性维护能够有效提高设备的可用度.但进行预防性维护需要停机，而生产线设备间的退化状态不同，单台设备维护或故障都会造成产线停运.因此，常在设备间设置缓存区，以避免设备维护或故障时频繁中断生产过程.缓存的设置会影响原有的设备维护体系，而现有系统的预防性维护多凭经验决策，故有必要对带缓存生产系统的预防性维护策略的机理进行研究.

从20世纪60年代起，有学者开始关注设备维护优化问题，取得了较好的研究成果[1-5].但针对带缓存生产系统维护策略的研究相对较少.Rezg等[6]研究了生产线的预防性维护和缓存控制，设备到达维护年龄或出现故障立即维护，通过联合优化维护年龄和缓存容量，最小化平均成本.Cheng等[7-8]针对两设备一缓存系统，研究了当上游设备退化服从几何过程、非静态伽马过程时的固定周期维护策略.Gan等[9]考虑了维护、缓存和备件的相互影响.Niyamosoth等[10]研究了包含一台租赁设备和缓存区的系统，优化出租人的维护周期和承租人的缓存容量以最小化总成本.Nahas等[11-13]研究了维护频率与平均故障间隔时间的关系，通过遗传算法求解缓存和维护联合优化问题.Renna[14]对串行多设备生产线进行了类似的研究.Zandieh等[15]建立了包含生产率最大化、缓存区最小化及不合格品数最小化的多目……