化工安全生产事故发生的原因及预防对策

2021-04-11＊李伟

当代化工研究 2021年18期

＊李伟

（山东龙源石油化工有限责任公司山东 257000）

引言

随着社会经济的飞速发展，我国化工企业也取得了长足的进步。但是，由于化学产品的特殊性和危险性，安全事故仍然时有发生，不仅给员工造成了严重的生命危险，而且影响了企业的正常生产，给企业造成了无法弥补的巨大经济损失，也在很大程度上影响了社会的和谐稳定。

如果化工企业想要有效地减少发生安全事故的可能性，保护其员工的生命和财产安全，并产生更大的经济效益，需要对化工安全生产事故的原因进行详细的分析，找到事故发生的根本性原因，采取有效的应对措施，从根本上消除化工安全生产的隐患，保证化工生产的安全、可靠运行[1]。

1.化工安全生产事故发生的原因

(1)化工原料特性的原因

为了更好地调查化工生产安全事故的根本原因，通过对近年来在我国发生的多起化工生产安全事故，进行了具体的调查和分析。

从相关结果报告中的数据来看，大多数化工生产安全事故是由生产材料的加工和储存问题引起的，从而导致严重的化工生产安全事故。大多数化工生产原料是化学合成和制造的，由于原材料易燃性、腐蚀性、毒性等特性导致了严重的化工生产安全事故。化工生产原料的稳定性一般较差。

由于化工生产原料的不稳定，化工生产企业承担的风险更高，也增加了发生化工生产安全事故的可能性。国内有关部门已经意识到化工原料本身的危害，为了确保化工企业的生产安全，在理论研究的基础上，为每个生产环节制定了科学的生产安全标准。但是仍有少数化工生产企业为经济利益而违反安全生产标准，简化了化工生产原料存储环境的建设和防控设施，不仅增加了企业内部发生化工生产安全事故的可能性，而且还忽视了员工的人身健康与安全[2]。

(2)化工生产设备的原因

大多数化工生产原料都是易燃、易爆和腐蚀性的。在选择相关的制造设备时，需要根据化工生产原料的特性做出有针对性的选择，以实现安全生产的目标。在加工和制造易燃易爆化工生产原料时，必须选择符合该特性并具有一定防护等级的制造设备。

换句话说，需要选择防爆和抗静电等级较高的化工生产设备。但是在实际的制造过程中，一些化工生产企业没有正确选择制造设备，化工生产原料和生产设备之间的匹配度不够，从而严重影响了化工生产的安全性，难以实现对化工生产过程的有效控制，最终导致化工生产安全事故的发生。

经理对生产现场安全责任的了解较少，并且在了解相关政策和法规方面不够全面[3]。由于一些化工企业的经济能力有限，安全生产基地不足的现象非常普遍。同时，由于化学产品制造设备和基础设施建设的高昂成本，许多中小企业没有经济能力及时的更新生产设备，无法保证化学原材料的稳定性。

(3)化工生产安全管理的原因

为了更好地降低企业的雇拥成本，一些国内化工企业在雇拥操作员时，录用的门槛相对较低，雇拥的操作员缺乏相关化工生产的知识储备。

同时，企业常常为了赚钱而缩短职前培训的时间，新入职员工缺乏对化工生产物质特性的了解。有些员工会私自进行违规或不正确的操作，操作失误的问题也显着降低了化工生产的安全系数，为化工生产埋下了安全隐患。对化工产品进行有效的生产控制是影响安全性的重要因素之一[4]。

实践表明，一些化工企业的内部化工产品生产控制体系仍然不完善，安全管理员在执行相关管理任务时无法通过相关制度开展合理的管理工作，生产控制的不稳定和不充分也严重影响着化工企业的安全生产，不利于化工企业的长期稳定发展。

2.化工生产安全事故的预防对策

(1)加强化工原料的管理与控制

化工生产安全事故的发生对化工生产企业、周围环境和人员具有非常不利的影响。为了最大程度地减少化工生产安全事故发生的可能性，或在极端情况下减少化工生产安全事故的不利影响，管理人员应该加强化工原料的管理与控制。主管部门应该认真调查和监督企业的生产状况和安全管理措施，根据调查结果判断化工企业的安全措施是否符合相关行业标准。除了要对化工生产企业本身进行实际监督以实现安全生产外，还必须指导化工企业采取适当的措施降低原料的危害，使化工生产场所远离城市和居民。除此之外，相关部门需要加大对重点领域化工企业的监督检查力度[5]。

一方面，需要密切监测危险化学品的生产、储存和运输过程的规范性。另外一方面，还要对化工企业的各级人员进行必要的法律知识教育，以充分发挥安全生产风险管控机制和隐性风险调查与处理的作用。

随着国内化工技术的不断发展，化工生产可以选择安全性更高的替代性原料，这些替代性原料可以替代具有易燃、易爆、腐蚀性和有毒特性的传统原料，从而最大程度地保护环境并减少对化工生产原料的不利影响。当原材料的调整不能满足所有化工企业的生产需求时，化工生产企业必须在运输和储存化工原料时做好充分的安全防护措施，例如，建造安全性更高的原料储存装置[6]。

(2)选择先进的生产设备和安全设施

化工生产设备和安全设施的运行状况和质量对提高化工产品的安全性有很大的影响。因此，化工企业需要注意定期检查和维护生产设备和安全设施，以确保生产的安全进行。对于反映化工生产原料特性的生产设备，要科学的根据化工原料的特性进行选择，尽可能的选择防爆系数高的设备，并将其维护和保养作为安全管理的重中之重。

在实际的定期检查和维护方面，化工企业应该建立科学的维护计划，严格要求员工定期维护和测试相关生产设备及安全设施，避免存在安全隐患[7]。

(3)提高化工生产的安全管理水平

由于大多数化工企业的员工都会接触各种危险的化工原料，因此，他们必须具有一定水平的防护意识和与之相关的安全生产知识，这一点非常重要。为此，化工企业需要加强企业内部的在职培训工作，以确保员工遵守安全生产规范和掌握安全生产技能。

此外，企业需要定期分析和总结化工生产安全故事的原因和预防对策，以使员工时刻保持安全生产的警觉性，为可能发生的安全事故做好准备故障。可以组织员工到化工生产安全事故现场进行参观，不仅可以让员工真正感受到安全事故的严重性，还可以让员工能够主动参与到化工企业的安全管理中。还可以进行相关的安全事故处置演练活动，提高员工在面对安全事故时的应变能力，从而减少发生化工生产安全事故的不良影响。

(4)促进安全管理和控制系统的改进升级

化工企业要有效整合各方优势资源，建立企业内部专业的应急救援队伍，还需要注意及时实施信息管理技术，以实现对整个生产过程的实时监控。同时，还需要将企业消防设备连接到公共安全防火系统，以便可以及时发现消防问题，并作出相应的应对措施。化工企业要与时俱进，不断创新企业管理模式，形成完整而系统的安全管理和控制体系，在封闭和有限的空间生产现场，为了避免发生中毒和窒息事故，要张贴警告标志，并设立智能气体检测设备。

化工企业需要在创新方面投入更多资金。一方面，不断改善化学产品的制造过程。另一方面，还需要提高生产自动化水平[8]。