高英铭，陈 震，张秀芳，潘尔顺

(上海交通大学 机械与动力工程学院，上海 200240)

随着科技进步和经济发展，制造系统结构日趋复杂，企业间的竞争愈发激烈，对制造系统可靠性的要求也越来越高.制造系统可靠性是制造过程平稳进行、提高生产效率的重要保障，也是企业重要的竞争优势所在.目前，对制造系统可靠性的评价主要分为两类[1]：一类是对传统单一设备可靠性定义的扩充，即制造系统在规定时间内正常运行的概率[2-3]；另一类是从制造系统任务可靠性的角度，即制造系统在规定时间内，完成的合格成品数量大于客户需求数量的概率[4-5].

许多学者沿用传统的可靠性定义来评估制造系统可靠性.何益海等[6]提出一种考虑产品质量的系统可靠性评价方法，将系统可靠性视为系统未失效和产品质量合格两者概率的乘积，其中产品质量与设备刀具和夹具的磨损情况存在耦合效应，进而影响系统的失效概率.刘银华等[7]在夹具磨损的基础上，考虑来料偏差和定位时的配合公差，对车身装配系统可靠性进行评价.杜世昌等[8]对制造系统中产品尺寸偏差的累积与传递效应进行建模，从系统层面控制尺寸偏差.Liu等[9]针对不可修复系统，建立非齐次Markov模型，分析多态系统性能的衰退过程.在此基础上，周丰旭等[10]结合通用发生函数和模糊层次分析法分析非串联多级制造系统的可靠性.Sharma等[11]结合故障树分析(FTA)和失效模式及后果分析(FMEA)从定性……