伍 鹏，李高春，韩永恒，王哲君，钱仁军

（1. 海军航空大学，山东 烟台 264000；2. 海军装备部驻北京地区军事代表局，北京 100071；3. 火箭军工程大学，陕西 西安710025）

1 引言

固体火箭发动机的推进剂/衬层/绝热层界面是薄弱环节，发动机在受到外部载荷的作用时，容易在该界面处发生脱粘［1-2］。界面脱粘之后导致药柱的燃面扩大，容易造成发动机爆炸等事故［3］，因此对发动机粘接界面损伤破坏的研究一直是国内外关注的重点。目前对粘接界面的研究方法主要包括试验研究、有限元模拟等［4-6］。试验研究可以获得粘接界面的力学性能等信息，例如采用QJ2038.1A-2004［7］方法对矩形粘接试件进行拉伸试验可以获得界面的粘接强度。邱欣［8］对粘接试件进行了多角度拉伸试验，发现不同拉伸角度下，粘接试件具有不同的粘接强度。试验研究不易定量给出粘接界面的损伤演化信息，因此对粘接界面进行数值模拟引起了人们的重视。通过建立粘接试件的有限元模型，能够得到拉伸过程的应力应变演化特点。王至存［9］建立了粘接试件拉伸过程的粘弹性有限元模型，得到了拉伸过程粘接试件的应力应变分布情况。常规的有限元模拟由于缺乏相关的界面损伤本构，因此不能较好地反映拉伸过程界面的损伤情况。在双材料界面位置处设置界面单元，并且采用相应的界面损伤本构，能够定量地描述界面的损伤演化特点，近年来成为学者研究的热点［10-11］。姜爱民［12］将界面单元应用于矩形粘接试件拉伸过程的数值模拟，取得了较好的效果。……