张栋 马林梅 胥文彪

中核工程咨询有限公司天津分公司 天津 300450

火电及核电工程建设中，不同规格的凝汽器与汽缸焊接连接由于焊接变形控制不当而导致安装尺寸超标及整体变形，造成汽轮机运行时各构件载荷分配不均而严重影响汽轮机组的正常、安全运行。为此对华龙一号某机组低压缸与凝汽器喉部连接的施工过程中焊接变形进行焊接工艺优化，有效的控制了焊接变形，保证了安装质量[1]。

核电650MW 核电汽轮机是由哈尔滨汽轮机厂有限责任公司自主设计、制造的额定功率为650MW 级、3000r/min，单轴、中间再热四缸六排汽凝汽式汽轮机，该机有一个高压缸与三个低压缸组成。

1 低压缸与凝汽器连接现场焊接存在的问题

低压缸外缸与凝汽器连接为单边V 型45°坡口，低压缸外缸厚度30 mm，凝汽器喉部补偿节板条宽度70 mm。低压缸和凝汽器喉部补偿节板材质Q235-A.F。

单台主要工作量：焊缝厚度30，焊缝两侧母材材质为Q235-A.F，焊缝长度（6670 mm+7760 mm）×2。

由于低压缸安装尺寸大、结构整体刚度较小、焊缝填充量较大、所有焊缝均为单边∨形接头，因有较大的坡口及装配间隙不一致性，而产生较大的焊接变形倾向。

焊接变形原因分析：

在B 缸与凝汽器连接过程中，主要引起焊接变形的原因如下所述：①采用焊条电弧焊，热入量高，同时连接板厚，其受热面积大，产生了较大的焊接收缩量；②焊缝间隙大，单面坡口，焊缝填充量大，产生较大的焊接变形倾向；③低压缸与凝汽器连接的设计是刚性方式的单面破口焊接，局限于施工空间，不能通过双面焊接进行抵消。……