朗盛目前正在向市场推出其空心型材混合技术。通过这种新的轻质设计技术，金属空心型材可以在传统的注塑机上用塑料化合物进行功能化。研究发现，塑料-金属复合材料部件的扭转刚度和强度远远超过了以前用其他空心型材功能化技术所能达到的程度。朗盛轻量化设计专家Matthias Theunissen博士说：“空心型材混合技术现在已经发展到如此先进的水平，我们已经与客户开展了各种开发项目，其中一些项目已经达到原型阶段。在汽车行业的潜在应用包括汽车横梁、连接杆、稳定器和座椅元件。此外，新的轻质技术还可用于生产例如滑雪和登山杆以及家具和建筑行业的部件。”

注射成型工艺简单，周期短

空心型材混合技术是使用金属板的 “传统”塑料-金属复合材料技术（混合技术）的进一步发展。新技术的总体优势是，加工者可以用较短的周期时间进行生产，这也是大批量生产中注塑成型的典型特征。因此，制造过程是高效和经济的。不需要辅助装置或模具技术，这使得投资成本很低。而且，可以使用价格合理、尺寸变化相对较大的空心型材，这也有助于使该工艺具有成本效益。正如Theunissen所解释的：“借助于创新的公差管理，我们可以防止这种类型的型材损坏模具或阻止在注塑腔内发生泄漏。” 当薄壁空心型材与熔融塑料重叠成型时，模腔内出现的高压往往超过400～500 bar。因此，型材变形或倒塌的风险很大。Theunissen说：“我们已经优化了工艺，使型材能够承受发生的压力，不需要从内部支撑。”

汽车横梁的重量减轻了30%

对于空心型材混合技术，朗盛提供高度强化的聚酰胺6类型，如易流动的Durethan BKV60H2.0EF DUS060，它的短玻璃纤维含量为60%（以重量计）。凭借其高强度和刚度，这些化合物进一步提高了相应部件的性能。在一项模拟研究中，朗盛研究了在汽车横梁的设计中使用这些化合物的效果如何。Theunissen说：“与全钢结构相比，该部件的重量可以减少约30%，同时在某些方面具有更好的机械性能。计算了典型的负载情况和部件属性，如振动行为和方向盘在重力方向上的刚度。”该组件还强调了该技术在实施节约成本的功能集成方面的巨大潜力。例如，A柱的连接以及转向柱、仪表板、气候控制单元和安全气囊的安装中被直接地应用。

具有高水平预测质量的模拟

朗盛为空心型材混合动力技术开发了新的计算模型，该模型基于使用多年来都被证明是成功的 ″传统 ″混合动力技术。这些工具可以精确预测生产过程以及金属和塑料之间的连接质量。Theunissen解释说：“例如，通过这些工具，我们可以准确地预测空心型材混合体所能承受的最大应力，以及它们在什么时候会失效。我们在与客户的合作中运用这些专业知识。”一个新开发的测试样本被用来验证模拟结果。在真实的部件上进行了广泛的静态和动态负载情况测试，以验证模拟结果。