李飞龙，肖 罡，郭鹏程，仪传明，刘晓红

(1.南南铝业股份有限公司，广西 南宁 530200；2. 江西应用科技学院 工程技术协同创新中心，江西 南昌 330100；3.湖南大学 汽车车身先进设计制造国家重点实验室，湖南 长沙 410082；4.九江职业技术学院 机械工程学院，江西 九江 332007)

镁合金作为目前最轻的金属结构材料，具有优良的阻尼性和切削加工性，是实现汽车、武器和航空航天装备轻量化的理想材料[1]。目前，镁合金已应用于座椅、变速器、轮毂、军用车身及桥壳、火箭弹、飞机尾翼和航空发动机框架等[1-5]。镁合金应用于汽车、武器和航空航天领域时不可避免地要承受高速冲击载荷[5-7]，这使得研究者越来越关注镁合金的动态力学行为。

近年来，已有较多关于镁合金在动态冲击载荷下的变形行为、组织演变和变形机制的报道[6]。郭鹏程和毛萍莉等[7-10]的研究表明，AM80和AM60B镁合金具有较强的应变速率效应，其塑性和形变吸能性均随应变速率的增加呈现不同程度的增加。徐伟芳等[11]则发现AZ31镁合金在高速冲击载荷下的屈服强度与应变速率无关。与准静态加载相比，AZ91C镁合金在冲击载荷下的应变硬化能力显著提高[12]。提高加载应变速率能够细化形变孪晶，使其变形机制由位错热激活转变为孪生和滑移相协调[13-14]。采用Johnson-Cook(J-C)力学本构能够较为准确地预测镁合金的动态力学行为[6, 15]，但当产生绝热剪切变形时，本构拟合精度降低。基于J-C本构，通过引入Arrhenius型本构等可大幅提高本构模型的拟合精度[7,16-17]。

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