文／李 海 吴金梅

2020年12月16日，中国石化集团公司发来贺信。贺信指出，中科项目建设及开工实现“双胜利”，是中国石化“十三五”发展的一项重大成果。

自2020年9月30日炼油化工装置投产打通全流程以来，截至当年11月，中科炼化已累计加工原油232.10万吨，生产乙烯7.75万吨，实现营收73.08亿元。11月实现投产后首月盈利。

“2020年以来，面对疫情防控、复工复产、工程收尾、设备试运、装置投产等艰巨任务，在集团公司党组的坚强领导下，我们一个接着一个，攻坚克难、爬坡过坎，最终交出了一份合格答卷。”公司执行董事、党委书记吴惜伟深有感触。

●中科炼化码头白鹭翻飞，海天一色。 摄影/聂冬生

万人施工现场零感染

中科炼化项目是新时代中国石化标志性炼化工程，投资400多亿元，建设1000万吨/年炼油、80万吨/年乙烯项目及相关辅助配套工程。2020年年初，就在项目迎来工程收尾和生产装置投产的关键时刻，一场突如其来的新冠肺炎疫情让项目面临“减速”困境。

疫情就是命令。“必须把确保员工的身体健康放在第一位，做到疫情防控和施工作业两手抓、两手硬、两促进。”吴惜伟在组织召开疫情防控工作时强调。

2020年1月22日，集团公司党组召开疫情防控紧急视频会后，公司迅速行动，落实物资保障、入厂防控、网格化监测、测温监控、环境消毒、EAP服务、宣传教育等8项防疫措施。公司党委组建了42支党员突击队共524名党员参与防疫和开车准备工作，建立党员责任区，通过“一对多”党员联系群众网格化管理机制。同时，向洛阳工程、工程建设等8家主要参建单位党委以及16家业务外包单位发出联动开展防疫和复工倡议，形成联防联控。

春节期间，公司与部分未完工的参建单位实行过节不放假，3000多名施工人员和生产准备人员坚守岗位。为了做好节日加班人员的防疫，他们严格加班人员驻地和厂区“两点一线”管理，对施工现场实施封闭管理，对各出入口设置检查点，保持现场相对隔离，减少不同区域人员交叉接触。这些措施保障了春节期间工程尾项施工和生产准备有序进行，疫情防控和施工作业两不误。

春节过后，为确保尽快复工，公司与地方政府联手，组成13个协调小组深入厂区周边的2个镇67个自然村，对施工人员住宿条件、隔离时间、人员返回顺序等进行检查指导，对村庄公共场所进行专业消毒，解决了数千名返工人员的安全入住问题。他们累计为进场人员做核酸检测超过2万多人次。在2月中旬至3月上旬疫情最严峻的时期，返工人员超过1万人，现场高峰期作业人员超过18000多人，没有发生一例感染事件。

优质高效打通全流程

在常态化高压抓疫情防控的同时，生产装置的投产工作一刻也没有停歇。

28套主要生产装置虽然在2020年年底实现了工程交接，但是遗留工程尾项较多，需要整改销项的“三查四定”问题就达6万多项。受疫情影响，原计划外国专家到场技术指导151人，实际到场的只有8人；全厂要求外国专家到现场服务的进口设备共有14项，涉及30台设备、10项引进专利技术工艺包、11个外国制造商。这意味着装置开车绝对是一场“恶战”。

面对困难，没有条件就创造条件上。“能否在制造商授权的情况下，采用国内技术人员现场+外国专家视频指导模式进行进口设备调试？”公司领导大胆提出想法。由于没有任何先例可借鉴，设备工程部联合物资供应中心等部门列出每台设备安装、调试作业清单，制定了详细的调试方案，并先后5次组织国内行业专家对调试方案进行科学论证。

2020年9月12日15时，18万标准 立方米/小时煤制氢装置打通全流程，产出99.99%高纯度氢气。“这标志着德国鲁奇低温甲醇洗技术在没有外国专家到场的情况下应用成功。”炼油三部主管袁来深松了一口气，这是他和项目团队加班加点奋战的成果。

“原本外国专家需要花60天才能指导完成的调试，我们花了45天就完成了。”袁来深说。据他介绍，光是低温甲醇洗单元的设备调试，就有3590个数据测量点和19台容器的器内检查，要对2081个测量偏差点进行整改。为此，项目团队与厂家进行了35次视频沟通，技术人员也以充足的准备和专业操作逐步攻克技术难关，项目得以如期推进。

就这样，全厂进口设备全部顺利完成调试开车，没有发生任何安全问题，创造了国内首次在外国专家全程未到现场实现进口挤压机等大型设备成功开车的纪录。

“硬核”设备技术驾驭好

中科炼化项目国产化率超过95%，是目前国内国产化率最高的炼化一体化项目。其中，有不少核心设备和工艺技术属于首次应用——

煤制氢装置的2000吨级SE-东方炉是目前世界上最大的单喷嘴粉煤炉，是中国石化“十条龙”攻关项目之一；

35万吨/年聚丙烯装置的工艺及催化剂均由中国石化自主研发，规模达到国际领先水平。其中，挤出造粒机组是国内首台具有自主知识产权的大型双螺杆挤压机，是中国石化“十条龙”攻关项目之一，被誉为“国之重器”；

25万吨/年 环氧乙烷40万 吨/年乙二醇装置采用的是国产高选择性YS-9010K型催化剂，是中国石化“十条龙”攻关项目之一……

要驾驭好这些“硬核”设备和技术，绝非易事。最难啃的“硬骨头”当属35万吨/年聚丙烯装置挤出造粒机组的调试。该机组辅助设备系统多，仪表联锁逻辑600多个，调试难度大，没有先例可借鉴。

化工二部聚丙烯区域高级主管、共产党员黄计杏迎难而上，统筹安排设备、仪表、辅助系统三线作战，调试团队每天加班加点抢进度，发现处理专项问题548项，先后优化试车方案16次。经过反复计算测试和修改逻辑，完成了切粒切刀进刀、切粒水进水、模板出料时间“三同时”的调试。为了给设备试车争取更多的时间，黄计杏带领团队24小时连轴转，仅用30天就完成了600多个仪表回路的联锁校验，比计划用时提前了5天；仅用4天时间，2020年6月9日18时，机组实物料试车成功，粉料用量和试车用时均打破国产挤出机组试车纪录。

煤制氢装置的2000吨级东方炉是首次工业化应用。面对新工艺新技术，装置开工团队开展技术攻关，摸索出最优混煤配比、点火烧嘴燃气比、投煤氧煤比等各项工艺参数，解决了原煤湿度大影响操作运行等问题。该炉于2020年9月中旬一次投料成功，12月2日通过科技部组织的技术鉴定并成功出龙，打破了欧美公司的技术垄断。