邵 敏

（咸阳纺织集团有限公司，陕西咸阳，712000）

随着人们对服装面料的舒适性、功能性、时尚性要求越来越高，追求个性化成为了人们更高层次的追求。单一纤维、普通组织已难以满足人们对服装面料的新需求。传统的双层织物经纬向多采用普通纱线，通过双层组织织造；传统的巴厘纱是强捻纱织成的单层织物。我们开发了棉绢丝双层巴厘纱，经纱是两种捻向的精梳棉强捻纱，纬纱是棉与绢丝混纺的两种捻向强捻纱，通过接结点把上下两层若即若离地连接起来，织物既具有一般双层织物的柔软透气，又具有巴厘纱的起皱效果。绢丝的加入又赋予了织物特殊的光泽及柔软舒适的手感，可广泛用于高档服装、装饰面料［1-6］。本研究对棉绢丝双层巴厘纱的生产过程进行介绍。

1 设计思路

1.1 原料的选择

天然纤维吸湿、透气性优良，是体感最为舒适的纤维。在原料选择上，既考虑到企业设备特点，又结合生产成本，经纱选用100%长绒棉，纬纱选用长绒棉和绢丝混纺，长绒棉与绢丝的混纺比例为80∶20。因为绢丝的成本较高，且对整经、浆纱等工序的要求较高，故以精梳长绒棉纱为经纱，棉与绢丝混纺纱为纬纱。

1.2 纱线的选择

要使布面呈现巴厘纱的风格，一般通过强捻纱实现，因此经纬纱的捻度选择尤为关键。捻度太小，后整理加工布面不易出现巴厘纱特有的起皱效果；捻度太大，纱线易打扭，整经、浆纱、织造难度较大，且布面容易出现经缩、纬缩等疵点。综合考虑，经纱为Z 捻JC 7.3 tex 纱（以下称经纱1）和S 捻JC 7.3 tex 纱（以下称经纱2），设计捻度均为210 捻/10 cm；纬纱为Z 捻JC/S 80/20 7.3 tex纱（以下称纬纱1）和S 捻JC/S 80/20 7.3 tex 纱（以下称纬纱2），设计捻度均为180 捻/10 cm；既利于生产，又利于保证布面质量。经纬纱的质量指标具体见表1。

表1 经、纬纱质量指标

1.3 织物组织的选择

双层组织的选择、表里组织、每花循环数的大小都影响着织物的风格。每花循环数大，上下层织物连接少，织物透气性好，平整性、保暖性差；每花循环数小，上下层织物连接多，透气性差，平整性、保暖性好。该织物选择每花2.5 cm 左右，每花经纱120 根，每花纬纱116 根。表、里层组织均为平纹组织，表、里组织排列比为1∶1，织物组织图如图1 所示。

图1 织物组织图

1.4 经纬纱排列比的选择

Z 捻、S 捻两种纱的排列影响着织物的起皱效果。经纬向均选择两根Z 捻、两根S 捻的排列。结合双层组织的特点，每一层织物经纬纱的排列都 是1 根Z 捻、1 根S 捻，形 成 均 匀 独 特 的 皱 纹效应。

2 各工序工艺技术要点

2.1 整经工序

整经前筒纱先经过热湿定捻，纱层厚度控制在4.5 cm 以内，蒸纱时间2 h，蒸纱温度90 ℃，现蒸现用。采用CGGA-114 型分批整经机，两种捻向经纱分别整经，S 捻共4 564 根，整经配轴652根×7 轴；Z 捻共4 564 根，整经配轴652 根×7 轴。为减少断头，车速不宜过高，为400 m/min；同时，保证伸缩筘齿、经轴盘片等纱线通道光洁无毛刺。值车工操作时严格执行“生头要匀整，找头要准，理头要顺，结头要牢，补头要好”的要求，避免绞头、倒头、漏头，提高经轴质量。

经纱为纯棉强捻纱，故需防止纱线打扭。整经张力较正常纱偏大控制，前后排张力分段控制，第1 排至第15 排张力片选5 g，第16 排至第30 排张力片选4 g，第30 排以后张力片选3 g。为防止松边，边纱加大张力，整经时每轴两边各8 根纱，张力片选5 g，整体换筒。两种捻向经纱分别整经，传票上写清捻向，并用不同颜色区分。

2.2 浆纱工序

2.2.1 浆料配方的选择

因为纱号细且为强捻纱，纱体结构紧密，不容易吸收浆液，故宜遵循“高浓低黏”的原则选择浆料，以增加渗透，提升纱线强力。FL-08T 马铃薯淀粉黏度7.0 mPa·s（95 ℃，6%），D102 氧化淀粉黏度11.0 mPa·s（95 ℃，6%），变性聚乙烯醇黏度7.0 mPa·s（20 ℃，4%）。结合浆料成本，选用低黏度的FL-08T 马铃薯淀粉为主浆料，配以适量低黏度的变性聚乙烯醇，以增加纱线强力及耐磨性。具体浆料配方：D102 氧化变性淀粉25 kg，FL-08T 变性淀粉50 kg，变性聚乙烯醇25 kg，蜡片3 kg。

2.2.2 浆纱生产要点

2.2.2.1 两种经纱的区分和染色

用TTS10S 型浆纱机。为方便穿经，S 捻向的纱线浆纱时在染色区。浆纱排轴时将S 捻经轴放在经轴架的前半部分，通过后浆槽上浆，且在后浆槽中加入适量食品红着色。纱线出浆槽后分成上下层两个不同颜色纱层，上层红色为S 捻，下层白色为Z 捻。

2.2.2.2 浆纱操作要点

浆纱起机时为防止纱线左右游移，经轴退绕后纱线要排列均匀，用胶带纸双面固定。胶带纸出浆槽后撕掉再往浆槽中注入浆料；染色的S 捻纱要保证在湿区烘干，以防止在干区污染Z 捻纱；浆纱起机时上下层纱要均匀排列，防止因浆纱时织轴纱线排列不匀导致穿经时出现上下层斜拉、交叉现象。

处理断头和穿分绞棒时车速逐渐降低，严禁突然刹车，值车工操作速度要快，起机排筘时稍微抬起上层纱，把伸缩筘半抬起插入下层纯棉纱片中，再适当摇伸缩筘，调整片纱宽度，慢慢完全抬起筘齿，使上下层纱平行对齐。浆纱下轴前1 m和3 m 分别在上下层纱间穿入1 根绞线，方便穿经和织造分层。

2.2.2.3 浆纱张力和浆纱工艺

浆纱张力偏大控制，以防止纱线打扭；回潮率偏大控制，防止纱线脆断。另外，为增加浆纱平滑性，改善浆纱毛羽，减少断头，浆纱时在出烘筒的干区对纱线后上蜡，上蜡量控制在0.2%。浆液黏度和上浆率偏小控制，浆液黏度6 s～8 s，上浆率9%，回潮率8%。

浆纱工艺：采用TTS10S 型浆纱机，车速40 m/min～60 m/min，双层烘纱路线，退绕张力350 N，烘筒温度120 ℃，合并烘干温度90 ℃，卷绕张力1 300 N，织轴加压300 N。

2.3 穿筘与结经工序

针对该品种经纱按一定规律循环排列，为方便手工穿经操作，穿经上轴时在两种经纱之间穿入一根分绞棒，将两种纱分成上下两层。穿分绞棒时拉直绷紧纱片，防止上层纱片产生移位拧绞。穿好分绞棒后再转动织轴，放出一定长度纱片，保证纱线顺直，夹紧夹板。穿经时上下层纱按顺序排列，防止斜拉，严格按照两根S 捻纱、两根Z 捻纱顺序穿经。

地经纱穿综顺序为：（1、2、3、4）×14+（1、2、3、5）+（1、2、3、4）×14+（1、2、3、6），经纱每花120 根，每筘4 入。

边组织采用两页综，其中一页借用接结经；同时，为了防止织造时紧边断边，边组织采用重平组织，边纱综丝双穿，即每个综丝内穿两根纱，边纱穿综顺序为5、5、7、7，每筘4 入。这种穿法使布边和布身松紧一致，且平整光滑，边组织如图2所示。

图2 边组织图

织轴了机后不结经，重新上轴。因为结经时两层纱分别结经，上下两层纱的张力不容易控制，容易出现绞头和上下两层纱张力不一致、开口不清现象。

2.4 织造工序

选用OMP-190 型喷气织机，两种纬纱输入比例为2∶2，纬纱每花116 根，纹板图如图3 所示。

图3 纹板图

纹板图比较长，在织机上输入纹板图时用子循环输入，电器故障或大坏车修复后，必须输入纬纱比例和纹板图，防止花形或纬纱排列错误。上轴后，在上下层两种纱之间穿一根绞线。处理断头时，分清上下层，正确使用接头纱颜色，红色接红色，白色接白色，上层接上层，下层接下层，两层纱平行顺直，严禁上下层乱拉，影响织机效率。因为纱线细且7 页综框织造，车速控制在600 r/min。由于强捻纱及织物组织特点，采用“大张力，大开口”的工艺原则。开口时间290°，后梁高度8 cm×4 格，停经架高度-1 cm×5 格。最终织机效率达88.5%，下机一等品率达95%。

3 结语

针对当前面料功能化、多元化、高档化、舒适化的发展趋势，单一纤维、普通组织已经难以满足人们求新求异的新需求，为此我们开发了棉绢丝双层巴厘纱，经纬纱均采用两种强捻纱，结合双层组织。在生产中，要控制好细纱和络筒结头质量，防止结头不良在布面形成竹节样疵点；减少整经断头，提高经轴质量；浆纱合理设置两种纱的张力和伸长，并做好两种不同经纱的区分；穿筘上轴要穿好分绞棒，两种纱要平行顺直；织造工序要注意纬纱输入比例及纹板图子循环设置，防止花形错乱。通过各工序的共同努力和攻关，使该品种得以顺利生产，赢得了用户一致好评。