李君三

(1 国防科技大学系统工程学院，长沙 410073)(2 中国空间技术研究院，北京 100094)

航天器结构产品具有典型的单件、小批量生产特点，其生产制造过程工艺流程多变、制造资源多变，手工操作过程比较多，操作过程存在一定的不确定性，成为航天器结构产品制造过程存在的风险。航天器结构产品研制一般分为产品开发和产品生产两个阶段，产品开发以产品完成设计验证和鉴定，形成产品生产基线为完成标志；产品生产阶段是以建立的生产基线为基础，以产品技术状态控制为重点开展生产工作。目前，在研制生产过程中，仅在两个阶段之间设置关键节点进行风险控制，这样的做法往往会带来前期验证不充分、程序和方法固化不及时等风险，造成生产阶段工作的被动。因此需要对研制生产过程各个阶段设置进一步的控制点进行风险评估，分步开展确认和总结工作，控制相关风险。

制造成熟度最早由美国国防部提出，主要用于评价制造能力和制造风险[1]。目前，欧美等地区和国家已在航空航天中进行了大范围的应用，在促进产品制造模式的转变和提升企业综合效能方面具有重要作用[2]。美国国防部已经将制造成熟度作为采办项目的强制性程序，并作为统一准则用于装备制造技术和能力评估[3-4]。美国从政府到军方再到国防军工机构都高度重视制造成熟度评价方法的研究和应用，波音公司、洛马公司、通用电气等一些大型企业也都在研制中采用了制造成熟度方法，用于加强对制造风险的识别和管理[5-6]。……