刘本学，王庆会

(郑州大学机械与动力工程学院，河南郑州 450000)

0 引言

发动机气缸套是发动机的核心零部件，决定着发动机整体性能的好坏。气缸套的生产属于密集型产业，加工过程中工装夹具的磨损、气缸套毛坯的不一致、测量工具的不一致以及测量人员的随机性等都将降低成品缸套的一致性，从而制约产品质量的提升。为提高轴孔内径尺寸的一致性，CCD相机、传感器以及超声波被广泛应用于轴孔内径的检测。李晓罡[1]等人通过CCD相机实现了重复性精度高达0.02 mm的轴孔测量；陈浩[2]、贾丙田[3]等人通过在一个截面布置不同个数的激光位移传感器实现了轴孔的自动化测量，最终的重复性精度达到了0～5 μm；徐熙平[4]、张连存[5]和Rajan B S[6]等人对激光双光三角测量和单光三角测量进行了比较，并利用单光三角测量原理搭建了光电测量平台，实现了内径的非接触式测量，最终的测量误差小于0.03 mm，重复性精度优于±0.03 mm；裴金顶[7]和杨冬英[8]等人分别通过互感式位移传感器和激光位移传感器实现了火炮的内径测量，最终的重复性精度达到了0.05 mm；李兴强[9]、赵士磊[10]和孟旭[11]分别通过激光射线簇和激光位移传感器实现了大尺度内尺寸的测量；付强[12]和陈强[13]分别通过激光位移传感器和电感式位移传感器实现了轴孔的在线测量；李光亚[14]、张华宇[15]分别通过超声波和涡流实现了小直径管壳的内径测量和表面缺陷的检测。以上方法的测量目标加工精度相对较高，为CCD相机、激光位移传感器以及超声波的准确测量奠定了基础。……