冯显，刘云龙，林海，郑志强，袁琳

（1.中国石油集团济柴动力有限公司成都压缩机分公司，四川 成都 610000；2.中国石油集团济柴动力有限公司再制造分公司，河北 沧州 061000）

1 现状与目的

我厂的曲轴有种类多、精度要求高、批次投入数量少等特点，故生产效率一直难以提高。随着公司业务量大幅增加，对车间生产提出了更高的要求，急需在稳定质量的情况下加大产出。通过现场生产调查，找出了曲轴生产的瓶颈工序是主轴颈与连杆轴颈的磨削工序。该工序由德国埃马格公司的PM450 曲轴随动磨床负责加工，一次装夹即可完成主轴颈和连杆轴颈的全部加工。该磨床加工精度高，但是，因为连杆轴颈与主轴颈均需要在该机床上加工，导致耗时长、效率低、成本高。在该工序已经很难有本质性的提高空间，故需要从其他工序着手，减轻其工作量。经过调研和查询资料，我们认为，可以考虑在曲轴主轴颈和连杆轴颈两侧加工下沉R，大小为R11，其中，工作段，即直段不能减少（如图1）。因为有以下好处：（1）不必频繁修整砂轮圆角或更换砂轮，大幅节约时间和成本；（2）不再靠磨轴颈开档两侧面，可以减少加工时间和砂轮修整次数；（3）不再靠磨两侧，可以避免砂轮与轴颈开档侧面的磨削挤压，避免磨削裂纹出现；（4）该加工设备昂贵，通过加工下沉R 可以减少该设备占用率，降低加工成本；（5）可以突破加工瓶颈，减少生产现场在制品的堆积，降低库存，提高资金利用率。

2 方案实施

加工曲轴下沉R 需要确认以下几种情况：（1）在曲轴两侧加工下沉R 后曲轴的强度是否满足，是否会造成应力集中，在极限负荷时导致曲轴断裂。……