金浩哲， 许恒晖， 刘骁飞， 偶国富， 黄爱斌， 王金玲

(1.浙江理工大学 流动腐蚀研究所，浙江 杭州 310018；2.常州大学 机械工程学院，江苏 常州 213016；3.中国石化 镇海炼化分公司，浙江 宁波 315207；4.中海石油 舟山石化有限公司，浙江 舟山 316015)

近年来，在石化企业加氢裂化装置运行过程中，其空气冷却系统常发生因流动腐蚀引发的泄漏、爆管等事故，严重影响了企业的生产安全[1-2]。不同运行工况和管道布置形式产生流动腐蚀的风险等级不同[3]。而空气冷却器(简称空冷器)作为重要的换热设备[4]，发生流动腐蚀的风险等级最高。

在加氢裂化装置中，原料油在高温、高压和催化剂作用下裂化为轻质油，同时生成NH3、H2S、HCl等具有腐蚀性的易结晶组分。在空冷器热交换过程中，这些腐蚀性组分常以NH4Cl、NH4HS的形态结晶析出[5]。为防止结晶铵盐堵塞空冷器管道，通常会在空冷器上游注入大量液态水。虽然注水能缓解铵盐堵塞问题，但管道内会形成强腐蚀性的铵盐水溶液，进而对空冷器出口管道造成严重的冲刷腐蚀[6-7]。

笔者所在课题组前期研究表明[8-9]，管道腐蚀减薄程度与金属表面腐蚀膜的疏松度及完整性密切相关。由于空冷系统内流动介质为油、气、水多相共存的复杂流体，其对管道腐蚀的影响因素众多。国内外学者对于金属表面腐蚀膜形态及其腐蚀特性开展了大量研究，但至今还未形成以流动参数为主的铵盐腐蚀表征预测方法。Yin等[10]提出一种新的晶格模型用于描述金属表面腐蚀膜的形成机制，并分析了腐蚀膜疏松度对金属离子传质过程的影响。……