燕兰玲

摘要：某公司120万吨/年柴油加氢改质装置低分气凝液进入轻污油系统的原设计流程，使得操作人员的劳动强度过大，并且会造成液化气资源的浪费。通过简单的工艺改造，使得低分气凝液的排放不再依赖于操作人员的手动排放，解放了人力，并且减少了装置的加工损失，增加了装置的经济效益。

关键词：低分气凝液;回收利用;液化气

引言

近年来，环境因素、资源因素日益制约着炼油工业的发展，本已利微的炼油企业面临更为严峻的挑战[1]。出于环保的要求，市场必须供应满足排放标准的清洁燃料。按照国家陆续出台的车用燃油标准，未来车用汽、柴油都趋于“超低硫”。同时，为了减少二氧化碳的排放，降低可吸入颗粒物含量，车用燃料的H/C比将进一步提高。因此，石化企业将大力发展加氢技术。本文将详细介绍在120万吨/年柴油加氢改质装置中的一次技术改造。

1. 存在问题

120万吨/年柴油加氢改质装置在低分气脱硫部分，按照原设计流程，装置的冷低分气经冷却后，进入低分气分液罐D-2301进行分液，之后进入低分气脱硫塔进行脱硫。低分气分液罐分离出的液体排至轻污油系统。这部分液体的主要成分为液化气和硫化氢，排放量约为40  。在实际运行过程中，这部分液体需要操作人员定期手动排放，平均间隔1 h就要人工手动排放一次（不分昼夜），增大了操作人员的劳动强度。如果没有及时排放，会造成低分气脱硫塔憋压，将溶剂带入后路PSA装置，直接影响本装置及后路PSA装置的平稳运行[2]。……