贾刚(智荟谷(宁波)科技有限公司，浙江 宁波 316200)

0 引言

管道在石油化装置当中，其占据极大份额。管道对于石油的输送以及开采起到了决定性因素。对目前我国石油管道设计领域进行分析时，必须根据工程现状，对石油化工液体或气体输送进行有效改良，以保障其管道设计可以根据实际工程情况完成有效增长，满足相关的工程模式。在一定程度上减少石油的投入成本，促使其管道发挥自身最大的功能，完成管道的维护。因此，本文将就石化装置改造项目管道设计注意事项展开讨论，阐述石油化工管道设计的因素，分析如何通过合理有效的方式，对其装置进行合理改良，完善石化装置改造项目管道设计。

1 影响我国石油化工管道设计的基本因素

对影响石油化工管道设计的因素进行分析，可以得知其主要包含以下四点。

第一，出现物理损伤因素。石油管道在使用中，其通常有可能会因低温引起石油管道发脆，出现断裂。此外，高温也可对高温管道造成严重破坏。当管道材料的温度到达临界值时，将会导致管道自身的韧性下降，引发管道断裂现象。使金属变形，影响石油化工管道的安全性。

第二，出现密封因素。在石油化工管道的密封方式当中，其主要分两种。首先，为管道法兰密封方式；此外便是阀门密封方式。二者进行密封，均可以对管道进行有效保护，防止管道在使用时，受到不良因素(如：腐蚀或泄漏)影响，保证管道的运输安全。但在实际生产中，如管道发生位移，将会影响其整体的密封效果，使管道缺失密封性。阀门泄漏也会使管道密封性出现影响，且阀门泄漏分为“内泄漏”以及“外泄漏”。如果阀门与法兰密封泄漏无法有效管理，将会对石油保化工装置的安全性产生重要不良影响。

第三，出现腐蚀因素。对于管道设置而言，腐蚀因素是最常见且最危险的不良因素。腐蚀因素可以对管道周围的环境产生严重影响，腐蚀可以对管道材料造成不可逆损害[1]。目前，常见的腐蚀损坏包含了应力损坏、腐蚀性损坏、局部腐蚀性损坏以及大气腐蚀性损坏等。且不同的腐蚀损坏条件，在不同的管道材料以及其环境当中，二者具有一定差异。因此，其造成的腐蚀程度也具有明显不同，将对后续的管道维修产生一定的干扰腐蚀情况，难以控制。

第四，出现进出装置的因素。在进出装置管道设置中，其设置了切断阀装置，且为了保障整体工程的安全性，还额外设有盲板，盲板遵循“8”字设计方法[2]。但在现有的管道设计中，对盲板设计存在了一定的误区，使其盲板在对管道有毒或可燃气体输送中，缺乏必要的保护机制，例如出现窒息。因此，在后续改良中，必须注意对盲板进行整体设计规划，以减少在实际工作中盲板设立不当所产生的潜在危害。

2 石化装置管道设计现状分析

目前，我国针对管道工艺以及其整体的工艺路线均执行“安全性第一”的设计原则。作为最基本，同时也是必须遵守的原则之一，在遇到相关问题时，“安全性第一”的工作原则均可以对管道设计工作产生有效保障[3]。因此，就现状分析而言，我国整体工作环境以及工作机制正在逐步成长。在设计中，选择具有适用性、应用性、安全性的材料，以保障降低工程成本，提升工程质量。在石油化装置管道设计中，必须考虑以下四大要素。

第一，在进行管道建设中，对于管道所选择的材料必须进行全面分析，以保证选择的材料可以具备优异的化学物理性能。在铺设中，可以对严酷的自然环境完成有效的应用。

第二，在设计中，针对于容易出现问题的区域，必须完成全面考量。例如可以设定相关的报警装置，对于出现问题完成及早发现，并执行切实可行的治理机制，以保障石油化工装置管道设计的有效性，防止危险出现。

第三，在装置当中，设立紧急停车系统，以应对突发意外事件。可以对出现问题的装置进行合理且迅速的控制，避免事态朝严重且不可控制的方向发展。

第四，充分利用我国目前化工领域的先进技术，并将其与管道设计工程进行全面连接，使其管道设计程序符合我国的发展现状。

3 石油化工管道设计注意事项

3.1 全面提升相关工程人员的专业素质

对于工作人员而言，工作人员对于整体工作模式的有效认知以及工作技术的增长，将会使管道设置工程有效开展[4]。因此在改良中，必须对工作人员的专业技能进行全面加强，促使工作人员具备创新精神，形成主动思考的工作习惯。工业设计人员，应对其设计具有强烈认知，明确石油化装置整体的安全性，将其与整个工程项目具备明显连接，提升工作人员的整体责任感以及其使命感。

3.2 腐蚀破坏处理

在对腐蚀原因进行分析中，可以得知腐蚀原因多种多样。因此，就平均值而言，腐蚀均会对管壁产生30%以上的厚度缩减。在管道设计中，必须参考现有的经验以及设计，对管道的整体寿命进行有效延长。例如可以采用耐腐蚀性较强的材料，将腐蚀处进行额外处理，完成在线检测。同时，对有可能或已出现的腐蚀现象进行必要的控制。

此外，针对应力腐蚀，可以分析应力腐蚀对材料发生的相关磨损。目前，应力腐蚀对于材料，将会使材料出现开裂、磨损等问题。必须充分利用防应力腐蚀开裂材料，完成有效组合。

3.3 避免阀门泄漏

阀门密封具有明显的实验方法，因此在阀门泄漏量当中，对阀门泄漏具有明确规定。在进行隔离或切断作业时，可以达到相应标准。按照相关标准，完成有效检查，在实际运行中，确保管道设计的基本要求以及全面限制。考虑到工业整体的适用性，对阀座、阀芯、阀杆等产生明显的增强，避免出现滥用。

3.4 管道布置

在管道布置中，必须对其管廊附加余量进行设置。目前，石油化管道设计中，其管廊设计余量一般为10%～20%。但在后续工程中，可以将其设定为30%左右。在后续运行时，产生充足的余负量。在管道规划中，一般将其规划这两边完成“II”型设置。对于夹套管设计，可以在其直管内对其焊接缝进行设置，以保证焊接缝间距＜200 mm。在接口处，必须完成无缝处理，例如使用无缝对接技术。在其焊缝焊接时，对其焊缝进行无损检测。当其达到相关的压力规定后，方可进行后续工程体系。对于泵入口管道设计，应保证其整体管道短、直，且无任何出现液体遗漏的现象。在直径内，采用偏心大小头，以防止气体积聚。在大小头设置中，一般采用顶平放置。且对管道布置中必须全面落实“安全性生产原则”，根据管道的直径以及管道布置的排列方式完成提前测量，有效保障工程质量。

4 石油化工管道设计补充

在支吊架设施中，其需要完成以下三点设置。

其一，按照沿塔铺设相关管线。在铺设中，为了保障工程质量，其一般仅设置单个承重支架，但此承重支架并非刚性支架。在承重支架距离塔顶当中，其通过封头焊接线，进行处理。其焊接线选择为150 mm，且在第1个支架出现荷载过大时，为了保障整体的有效性，可设置第2个承重支架。第2个承重支架因此可将其设定为弹簧吊架，且每隔一段间距进行设定。在最下部导向支架当中，其水平管的距离应设定为≥H/3。需要注意的是，在铺设管线过程中，必须避免在水平管弯头处进行刚性支撑；

其二，尽量减少弹簧架。出于成本考量，弹簧架的采购成本极贵，且弹簧在长期工作状态下，因其自身的特殊物理结构有可能会出现弹性失效的问题。在安装过程当中，弹簧支架较为繁琐，因此弹簧支架如在使用时，其一般到达现场后才使用定位销进行固定，通过弹簧支架的特性，起到钢性支撑的作用。因此，在水压实验完成后进行拆除弹簧支吊架。安装时，不得随意拔掉定位销；

其三，在较长管道上，其不宜使用过多的吊架。吊架的功能一般用于管道承重，但支吊架具有一定的偏转角，且偏转角一般均≤4°。因此，在较长管道中，吊架如使用太多，将会导致管道不稳定，影响工程效率。

5 结语

综上所述，在管道设计中，必须将其作为石油化工程装置的重要组成部分，并实现有效设定。在管道设置时，根据其高度，以保证管道设施的安全性。结合具体工程情况以及相关工程经验，在管道设计中，完成注意事项。使管道设计的细节问题可以按照其管道设计的相关要求进行设置，同时采取针对性的措施，以防止其对管道产生不良影响。保证管道设计安全、合理，不断完善并提高自身的设计工艺以及设计水准。