鲍雪峰(中石化金陵石油化工公司炼油二部，江苏 南京 210033)

0 引言

原油经过在油田采出之后，虽然进行过首次的脱盐工艺处理，仍难以符合进一步的工艺需求。为提升能源应用参数，降低设施下游系统的催化药剂损耗，应当完善常减压蒸馏系统的电脱盐工艺，提升分离水与油的品质、成效以及速率，从而达成更为显著的脱盐成效。

1 电脱盐工艺技术概况

中石化金陵石油化工公司炼油二部运用3.0×106t/a常减压蒸馏系统，系统规划将重质原油相关工艺作为核心，脱盐之后盐的所剩总量把控标准是<3 mg/L。系统每年的运行时长为8 400 h，每个小时的原油处理总量为341.7 t，应用成熟的初次蒸馏+常压蒸馏+减压蒸馏的工艺，电脱盐装置应用三级高速+交流、直流电脱盐技术[1]。

2 电脱盐工艺技术优化

2.1 电场结构的优化

传统首级电脱盐罐体内运用首代高速电场组织构成，其内总共涉及4层水平电极板，自上而下1、2、4层带电，3层接入地面。

罐内的第4层运用自上而下的支持组织构成，藉此使此层的带电极板绝缘支持更为稳固，把其加固在在水层附近的上端横梁区域中，因为其同水层距离偏短，在水位波动之后第4层带电极板同水层间的乳化液相对位置产生改变，容易形成电流的波动，对于破乳的成效形成制约。在改良之后自4层极板支持区域变更成于3层接地极板之上挂着，应用改良电极板的固定模式，把支持部件影响电场的程度降低，实现电场构成改善的目标。作业过程中，经过提升5%的控制界位，延长水油沉降分离的时长，提升脱盐比率以及改进所排出水体发黑带油的问题。

2.2 配电电源的改造

在对于电源的改造过程中，采用直流电脱盐防爆专用电源设备。……