肖强

摘 要：伴随着我国出现了越来越多的精尖科技，并且已经开始投入相关的市场进行运营，人们对于零件的加工精度要求越发严格，这也为零件的加工工艺带来了前所未有的挑战与机遇。为了满足当前市场的需要，零件的加工工艺需要进一步的改进与优化，使得加工出来的零件能够更加贴合相关精密度的要求，在设备中能够正常的进行使用。本文以当前加工工艺对机械零件加工的精密度影响为基本研究点，探究如何完善相关的加工工艺，为日后的零件生产提供理论基础。

关键词：加工工艺;机械零件加工精度;影响

当前我国社会的发展中，人们对机械零件的加工充分重视，这就要求机械零件的加工除了要注重质量，更多的要求精度符合发展标准。但是再当前我国机械零件的加工中，仍旧采用着传统的加工工艺，这就导致机械零件的质量无法获得提升，影响了我国总体上的发展，因此需要对加工工艺的影响进行分析与探究，寻找问题的成因，以此来提出完善的方案，提高加工的效率使加工工艺能够更快速稳定的发展。

一、加工工艺对机械零件加工精度的影响

加工工艺是运用一定的特殊方式来改变生产对象的尺寸、形状等，将生产的目标变成工艺的完成品，机械零件的加工也需要更加精密，確保其能够符合相关生产的要求。但是在实际生产的过程中，由于各种因素的影响，零件加工的精度有所降低，甚至会导致一定损耗，主要表现在以下几个方面：

1.直接因素

首先，编程原点的选择对加工的精度产生了重要影响。数控的编程需要确定编程的原点，而编程原点的选择直接关系导最终加工结果的好坏，选择正确的编程原点能够极大程度上规避由于尺寸公差算法中带来的一定误差数据。其次，编程的数据处理也直接影响了零件加工的精度，在编程的过程中进行相关的数据处理主要影响加工的轮廓轨迹，尤其是针对未知编程节点进行的计算。再次，加工的路线也对零件的加工精度造成了一定程度的影响，在编程中，加工路线是相对重要的一环，能够影响整体的加工效率。最后是差补运算对精度的影响，在进行差补运算的过程中，由于系统选择的方式不正确会导致一定程度的误差，一旦误差积累到一定的数值，机床的运动会受到影响，又直接导致最后的零件精度出现误差。

2.内在因素

首先是在进行加工过程中系统自身存在的误差问题，导致相关精度的降低，其次是在加工工艺的总体调试过程中，由于对于安装标准的理解存在一定程度的差异，操作的过程也会出现不精准的状况，导致零件的精度会出现误差。最后是在加工工艺系统使用中存在的问题，由于设备长期的进行使用或者并没有进行相关的维修，一些地方出现了磨损，这也影响了零件加工的精度[1]。

二、加工工艺在零件加工精度中的改善措施

针对影响内容进行分析，掌握相关的原理，并针对问题提出有效的改善方案，通过系统的改进与相关工艺的研究和创新，确保零件的加工能够更加精细，其改善的措施主要包括以下几点：

1.严格的管控措施

在进行零件加工的过程前，需要对相关的设备进行严格细致与全面的检查，确保设备不存在损坏的情况，并且零部件没有一定程度的损耗，整体设备能够正常的运行与工作。在管理过程中，对加工人员也要实行严格的规范要求，确保在加工的过程中，工作人员能够按照制定的标准进行操作，不断的规范自身的行为与操作流程，并且管理人员要对加工的过程进行实时的监控，一旦发现问题便及时的通知相关工作停止运行，直到解决了相关问题再开启工作。除此以外，在加工进入尾声后，相关的管理人员需要对加工的零件进行精度的检测，若发现不合格的产品，则需要寻找问题的本源并加以解决。

2.完善加工的系统

加工工艺的系统存在小的误差，这直接影响了最终零件的精度，完善当前的加工工艺系统是解决误差问题并且提高效率的最主要措施，因此在进行加工的过程中，可以引进具有国际先进水平的设备，将系统的机制进行改进与创新，鼓励相关的技术人员对加工工艺进行研究，并且对加工的设备进行定期的维护，使得加工得设备能够有效的进行工作，以此来提高整体的加工效果[2]。

3.提高自动化水平

我国采用的传统加工工艺水平相对比其他的加工工艺要低，不能达到高精准度的要求，而数控的加工技术则能够改善目前的状态与存在的问题，其自身具有较高的自动化工作水平，信息处理的速度与能力也较强，能够提高加工的精度，在应用数控技术实现自动化的同时可以应用先进的加工工艺，这对提高真题加工精度的作用十分明显。

结束语：

综上所述，在进行零件加工的过程中，由于各种误差的出现会导致最终的精度不能达到现关的标准与要求，这就需要对其影响的因素进行全面的分析。世界的加工工艺在近几年有了明显的提高，这也促进着我国加工工艺的快速发展，为了让我国的加工工艺更加具有国际的竞争力，需要我国完善相关的技术，提高自身的工作效率，促进我国加工工艺的可持续稳定发展。

参考文献：

[1]黄满堂.现代机械制造技术与加工工艺的应用探究[J].内燃机与配件，2020（16）：112-113.

[2]姚育锋.机械加工工艺技术与误差分析[J].中国科技信息，2020（14）：41-42.