熊强 朱晴

摘 要：车架厂涂装车间采用的是传统的涂装工艺，龙门吊式的传输方式，属于静止式的电泳，对于车架内腔，特别是N系列等内腔结构复杂的车架，漏泳面积大，补漆量大，耗费人力物力。尤其在开发U375车型，已无法满足质量要求，公司和厂部的质管部门要求停止使用该生产线生产。为满足U375项目的实施，自2012年初就被提出，过程中反复试验寻找影响因素，验证改善可能，期间试验次数达近百次，于2013年立项涂装B线的电泳改善，2014年启动涂装A线的改善，历时四年在2015年整个项目完成。与原有设备联锁，运行正常，U375车架质量达标，漏泳面积大大减少，补漆量降低，车架成本降低。

关键词：涂装工艺;电泳;改善;补漆量降低

1 具体使用情况及改造方案

问题详述：涂装车间自建线以来，车架内腔均存在漏泳的现象，增加人工补漆能够满足当时的质量要求，自钢圈剥离后，人员减少，补漆工作量相应增加，已影响到整线节拍，加上N系列车架以及U375车架的质量要求提高，导致现有涂装线无法满足要求，被质量部门要求停止使用生产线。调研国内其他涂装厂，均无类似解决方案，唯有更改底漆线工艺才能解决漏泳问题，成本极高。

试验情况：车架厂涂装线的工艺已经属于落后工艺，传统的龙门吊输送，加之厂房面积的局限，导致了车架的内腔会由于气泡的堆积产生漏泳。组织相关人员讨论，得出漏泳的关键在于气泡在内腔无法排出，占据了车架表面，導致电泳不能实现。介于涂装A线的结构先天优势，选定为试验对象，据此我们试验的方案分为两步：（1）倾斜将车架放入槽体;（2）改在龙门吊上接电，电泳过程中带电提升车架。试验发现倾斜放入能够有较小的改善，电泳过程的举升可以实现较大的改进，但在龙门吊上接电电泳安全隐患较大，可行性不高。最终得出需要电泳过程带电摇摆才能解决漏泳问题。

方案详述：涂装B线方案，整个传动结构采取链式传动，由一个电机带动驱动轴，同步举升两个支撑臂，在电泳过程中实现产品在电泳槽中的上下移动。电泳时间内完成4次摇摆，并可调，举升高度达600mm，也是可调;涂装A线方案，电泳是通过龙门吊将车架撬体运送到槽体，通过V型块支撑并接电，与阳极管所接的正极电构成回路，从而完成电泳。由于电泳电压可高达250V以上，在龙门吊上接电存在很大安全风险，且接电需要随龙门吊升降，实施较困难。所以最终选定在接电V型快上做改善。我们需要的是车架的内部气泡的排出或者移动，给电泳提供时间，最终设计方案为：将接电的铜块移至有附槽的南面，且做成随动方式;在槽体北面增加一套举升装置，托举撬体，实现单边的上下举升摆动，摆动高度为600mm，在电泳的3min内实现3次摆动循环，形成车架内腔气泡的移动或者排出，各部位均有电泳的时间，避免大面积漏泳现象。

2 使用结论

摇摆装置安装运行以来，车架漏泳现象得到改善，产品质量满足要求，U375车架顺利投产，其余系列车架漏泳面积同步减少，减少达到50%以上，得到公司质管部门的认可后，已正式投入生产。并推广至两条线，均效果显著，此改善可推广至类似传统步进式工艺的涂装生产厂家。

3 收益计算（年度节约费用）

3.1 底漆线重新建造节约成本

年度节约：

1049.19万元/8年=131.15万元

3.2 油漆节约成本

节约费用小计：

8.98万元+5.06万元=14.04万元

3.3 人工节约成本

员工工资：

9.9元/小时*10/60小时/挂*80挂/班*3*286天 =11.33万元

3.4 同步提升JPH节约成本

节约费用小计：

3.46万元+12.4万元+3.36万元+0.26万元=19.48万元

3.5 摇摆装置安装成本

涂装A线：

18.6万元/8年（折旧年限）=2.33万元

涂装B线：

44万元/8年（折旧年限） =5.5万元

改造成本小计：

2.33万元+5.5万元=7.83万元

合计年度节约成本为：

131.15万元+14.04万元+11.33万元+19.48万元-7.83万元

=168.17万元

作者简介：熊强（1984-），男，江西南昌人，本科，助理工程师，主要研究方向：汽车涂装工艺与设备。